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Gemeinsam für mehr Sicherheit auf der Straße: Bosch und Microsoft erarbeiten neu ...

28.02.2024

Pressemeldung

Automatisierte Mobilität

Gemeinsam für mehr Sicherheit auf der Straße: Bosch und Microsoft erarbeiten neu ...

Stuttgart – Es ist ein Szenario, das sich kein Autofahrer wünscht: Ein Ball rollt auf die Fahrbahn und im nächsten Moment könnten Kinder auf die Straße laufen, ohne auf den Verkehr zu achten. Ein menschlicher Fahrer kann diese Situation durch sein Kontextwissen einschätzen. Heutige assistierte und automatisierte Fahrsysteme hingegen müssen das erst noch erlernen. Bosch untersucht, wie sich generative KI zur Verbesserung automatisierter Fahrfunktionen einsetzen lässt. Vor diesem Hintergrund ergründen Bosch und Microsoft derzeit Möglichkeiten zur Zusammenarbeit und zur maximalen Nutzung generativer KI. „Bosch arbeitet daran, eine neue Dimension von KI-Anwendungen im Fahrzeug zu erschließen“, sagte Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung, anlässlich des diesjährigen AIoT-Branchentreffens Bosch Connected World in Berlin. Generative KI soll es dem Fahrzeug künftig ermöglichen, Situationen einzuschätzen, entsprechend zu reagieren und so Verkehrsteilnehmer noch besser zu schützen. Mehr Sicherheit im Straßenverkehr – das wünschen sich auch 60 Prozent der Befragten des diesjährigen Bosch Tech Compass, einer weltweiten, repräsentativen Bosch-Umfrage zu den Themen Technologie und KI. Bosch arbeitet daran, eine neue Dimension von KI-Anwendungen im Fahrzeug zu erschließen,...sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Generative KI soll mehr Sicherheit in Straßenverkehr bringen Die beiden Unternehmen gehen davon aus, dass eine Zusammenarbeit die Leistung automatisierter Fahrfunktionen auf die nächste Stufe heben würde. Die Hoffnungen ruhen dabei auf generativer KI, mit der der Komfort im Fahrzeug und die Sicherheit für alle Verkehrsteilnehmer erhöht werden sollen. Um die generative KI zu füttern, dürften sich das umfassende Fahrzeugverständnis und die automobilspezifische KI-Expertise von Bosch als ebenso überaus wertvoll erweisen wie der Zugang des Technologieunternehmens zu Fahrzeugsensordaten. „Microsoft steht voll und ganz hinter der Verbesserung der Verkehrssicherheit. Daher freuen wir uns darauf, im Bereich generativer KI Möglichkeiten der Zusammenarbeit mit Bosch zu ergründen“, sagte Uli Homann, CVP und Distinguished Architect bei Microsoft. Wenn es darum geht, Systeme für das automatisierte Fahren zu trainieren, kommt KI heute noch schnell an ihre Grenzen. Aktuelle Fahrerassistenzsysteme können zwar bereits Personen, Tiere, Objekte und Fahrzeuge erkennen, doch schon in naher Zukunft könnten sie mithilfe generativer KI bestimmen, ob in der jeweiligen Situation ein Unfall droht. Generative KI trainiert Systeme für automatisiertes Fahren auf der Grundlage großer Datenmengen, aus denen so verbesserte Erkenntnisse gezogen werden. So ließe sich beispielsweise ableiten, ob es sich bei einem Objekt auf der Fahrbahn um eine Plastiktüte oder beschädigte Fahrzeugteile handelt. Mit dieser Information kann entweder eine direkte Kommunikation zum Fahrer aufgenommen werden – wie die Einblendung von Warnhinweisen – oder es können entsprechende Fahrmanöver eingeleitet werden – wie eine Bremsung unter Einschalten des Warnblinkers. Bosch und Microsoft haben bereits bei der Entwicklung einer Softwareplattform für die nahtlose Vernetzung von Autos und Cloud zusammengearbeitet und werden nun gemeinsam neue Möglichkeiten ergründen, um ihre Kunden und die gesamte Automobilbranche in den Genuss hochmoderner KI-Technologie zu bringen. Generative KI als Innovationsbooster „Generative KI ist ein Innovationsbooster und kann die Industrie verändern, ähnlich wie die Erfindung des Computers“, sagt Bosch-Geschäftsführerin und Chief Digital Officer Dr. Tanja Rückert. Das zeigt auch der neue Bosch Tech Compass 2024: Demnach sind 64 Prozent der Befragten der Meinung, dass KI die bedeutendste Technologie der Zukunft ist. Zum Vergleich: Nur ein Jahr zuvor waren davon lediglich 41 Prozent der Befragten überzeugt. Generative KI ist ein Innovationsbooster und kann die Industrie verändern, ähnlich wie die Erfindung des Computers,...sagt Bosch-Geschäftsführerin und Chief Digital Officer Dr. Tanja Rückert. Von der Fertigung bis zum Berufsalltag – bei Bosch kommt generative KI bereits in vielen Bereichen zur Anwendung. Dabei arbeitet das Unternehmen neben Microsoft mit mehreren Partnern, darunter AWS, Google und Aleph Alpha, zusammen. Schon im vergangenen Jahr hat die Corporate-Venture-Capital-Einheit der Bosch-Gruppe, Bosch Ventures, in das KI-Unternehmen Aleph Alpha investiert. Darüber hinaus hat Bosch eine inhaltliche Zusammenarbeit mit dem Start-up angekündigt, um gemeinsam neue Anwendungsfälle, sowohl für Beschäftigte als auch für Kunden von Bosch, umzusetzen. „Bosch und Aleph Alpha wollen voneinander lernen, vom Know-how des jeweils anderen profitieren und gemeinsam an domänen-übergreifenden Anwendungsfällen arbeiten“, so Rückert. Diese Partnerschaft trägt nun erste Früchte: Bosch führt in Nordamerika in Zusammenarbeit mit Aleph Alpha eine KI-basierte Spracherkennung im Auftrag eines Premium-Automobilherstellers ein. Ein Sprach-Bot versteht und beantwortet dabei Pannenservice-Anrufe mithilfe einer natürlichen Sprachverarbeitung, die auch Dialekte, Akzente und Stimmungen erfasst. Die Wartezeit für den Fahrer wird aufgrund der Direktannahme des Gesprächs auf ein Minimum reduziert. Bereits 40 Prozent der Anrufe können automatisiert bearbeitet und gelöst werden. Bei komplexeren Anfragen übermittelt der Bot alle relevanten Informationen an einen Service-Center-Agenten, der den Fall unmittelbar übernimmt. Von der KI-Suchmaschine bis hin zur Fertigung Insgesamt beschäftigen sich derzeit bei Bosch KI-Experten mit inzwischen deutlich mehr als 120 konkreten Anwendungsmöglichkeiten, die sich aus neuen KI-Modellen für Beschäftigte und Kunden des Unternehmens ergeben. Dazu zählen beispielsweise die Generierung von Software-Programmcode oder leistungsfähige Chat- und Voicebots zur Unterstützung von Technikern oder zur Interaktion mit Endkunden. Ende 2023 ist die unternehmensinterne KI-Suchmaschine „AskBosch“ live gegangen, die über natürliche Sprache schnelleren Zugriff auf verschiedenste, beispielsweise im Intranet verteilte Datenquellen bietet. Zusätzlich zu extern verfügbaren Daten bezieht „AskBosch“ auch interne Datenquellen mit ein. So können die Bosch-Mitarbeitenden Bosch-spezifische Informationen recherchieren. Auch in der Fertigung sorgt generative KI für mehr Geschwindigkeit: Bosch startet in zwei deutschen Werken erste Projekte, bei denen generative KI synthetische Bilder erzeugt, um KI-Lösungen für die optische Inspektion zu entwickeln und zu skalieren oder bereits vorhandene KI-Modelle zu optimieren. Bosch geht davon aus, dass sich so die Zeit von Projektierung über Inbetriebnahme bis hin zum Hochlauf von KI-Anwendungen von derzeit sechs bis zwölf Monaten auf nur noch wenige Wochen reduziert. Nach erfolgreicher Pilotierung soll dieser Service zur Generierung synthetischer Daten allen Bosch-Standorten angeboten werden. Bosch Tech Compass 2024: Tempo beim Einsatz künstlicher Intelligenz Der Einsatz von KI in immer mehr Lebensbereichen macht auch die berufliche Weiterbildung immer wichtiger: Davon sind 58 Prozent der Befragten des Bosch Tech Compass überzeugt. Vor allem in den USA ist die Zustimmung mit 63 Prozent groß (Deutschland: 54 Prozent, China: 52 Prozent). Bosch macht auch hier Tempo beim Einsatz künstlicher Intelligenz und nimmt seine Mitarbeitenden auf diesem Weg mit. Im Jahr 2019 hat Bosch ein KI-Trainingsprogramm ins Leben gerufen, um zunächst 30 000 Mitarbeitende im Bereich künstliche Intelligenz zu schulen. Bisher haben rund 28 000 Mitarbeitende das Programm durchlaufen. Dieses wurde ebenso wie der Bosch-KI-Kodex, der ethische Leitlinien für den Umgang mit künstlicher Intelligenz setzt, um Inhalte zu generativer KI ergänzt. Alle Ergebnisse des Bosch Tech Compass 2024 finden Sie hier . Über die Umfrage: Für die repräsentative Studie wurden im Dezember 2023 von der Gesellschaft für Innovative Marktforschung mbH (GIM) im Auftrag der Robert Bosch GmbH Personen ab 18 Jahren in sieben Ländern (Brasilien, China, Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Indien und USA) online befragt. In Deutschland, Frankreich und Großbritannien wurden jeweils mindestens 1 000 Personen befragt, in Brasilien, China, Indien und den USA jeweils mindestens 2 000 Personen. Die Stichproben sind repräsentativ für das jeweilige Land in Bezug auf Region, Geschlecht und Alter (BR, DE, FR, UK, US: 69 Jahre / CN, IN: 18–59 Jahre).

Quantentechnologien: Bosch will mit Sensoren zukünftig eine führende Position ei ...

05.10.2023

Pressemeldung

Elektrifizierte Mobilität

Quantentechnologien: Bosch will mit Sensoren zukünftig eine führende Position ei ...

Stuttgart – Quantentechnologien haben großes Potenzial, sind heute jedoch weitgehend noch Zukunftsmusik. Bosch forscht seit zehn Jahren in diesem Feld und will bereits in den kommenden zwei Jahren mit ersten Pilot-Kunden aus den Bereichen Medizin und Mobilität an konkreten Anwendungen arbeiten. Damit beschäftigen sich derzeit rund 30 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des Anfang 2022 gegründeten Start-ups Bosch Quantum Sensing. Das globale Marktpotenzial von Anwendungen für Medizin und Mobilität schätzt Bosch zur Mitte der kommenden Dekade auf einen mittleren einstelligen Milliardenbetrag jährlich. Allein das Zukunftsthema Brain-Computer Interface (BCI), ein mögliches Anwendungsfeld für Quantensensoren, wird sich demnach langfristig auf jährlich über fünf Milliarden US-Dollar belaufen. Ein Beispiel hierfür sind Sensoren, die künftig Nervenimpulse erfassen, um medizinische Prothesen zu steuern und so die Lebensqualität der Betroffenen erhöhen. „In der Medizin schaffen wir mit Quantensensoren Technik fürs Leben ganz im Sinne unseres Leitmotivs. Bis zum Ende der Dekade möchten wir mit unserer Technologie eine führende Position einnehmen“, sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung.Kleiner kann keiner: Bosch führend bei der Miniaturisierung Wenn es um die Größe geht, spielt das Technologieunternehmen heute schon ganz vorne mit: Der Bosch-Sensorprototyp ist der kleinste, den es mit dieser Messgenauigkeit derzeit gibt. Er ist in etwa so groß wie ein Handy. Der kompakte Aufbau bringt überall dort, wo beengte Platzverhältnisse herrschen, erhebliche Vorteile – etwa bei der industriellen Anwendung in Fahrzeugen, im Flugzeug oder auch in der Notaufnahme eines Krankenhauses. Je kleiner der Sensor, desto größer die sich daraus ergebenden Pluspunkte: Kleinere Sensoren sind portabel, günstiger in der Produktion und daher besser skalierbar. „Unser Ziel ist es, Quantensensoren so weit zu miniaturisieren, dass sie sich auf einem Chip integrieren lassen“, sagt Dr. Katrin Kobe, die bei Bosch Quantum Sensing für die Kommerzialisierung der Sensoren zuständig ist. Dies ermöglicht perspektivisch zusätzliche Sensor-Anwendungen. Quantensensoren können künftig Leben retten In der Medizin könnten Quantensensoren von Bosch in Zukunft dazu beitragen, Menschenleben zu retten: Sie messen das natürliche Magnetfeld des Herzens, ermöglichen unkomplizierte Messungen über einen längeren Zeitraum und liefern dadurch weit mehr Daten als heutige Elektrokardiographen (EKGs). Ein EKG wird direkt auf der Haut angebracht. Verrutschen die Elektroden, führt das zu Messungenauigkeiten, zudem kostet das Anbringen im Notfall wertvolle Zeit. Quantensensoren dagegen lassen sich etwa in Kleidungsstücke oder Matratzen einarbeiten. Das beschleunigt die Diagnose in der Notaufnahme und ermöglicht die einfache und präzise Überwachung auch zuhause. Die kontaktlose Früherkennung von Vorhofflimmern, einer der Ursachen für lebensgefährliche Schlaganfälle, Herzversagen und Demenz rückt damit erstmals in greifbare Nähe. Eine frühzeitige Diagnose mithilfe von Quantensensoren könnte so im besten Fall dazu führen, einen tödlichen Schlaganfall zu verhindern. Hochpräzise Navigation: in der Luft, auf der Straße, zu Wasser Neben der Medizintechnik könnten Quantensensoren auch in der Mobilität zum Einsatz kommen. Ein Beispiel ist die Navigation. Während ein Global Positioning System (GPS) störungsanfällig ist, messen Quantensensoren das unveränderliche Erdmagnetfeld und sind somit resistent gegenüber äußeren Einflüssen. In der Luft, auf der Straße und zu Wasser ermöglichen sie eine hochpräzise Navigation. Daneben könnten Quantensensoren auch in der Elektromobilität erheblichen Mehrwert bieten. Dort könnten sie in Zukunft eingesetzt werden, um das Magnetfeld des elektrischen Stromes exakt zu messen und so den genauen Ladestand der Batterie zu ermitteln. Dies würde die Bestimmung der restlichen Reichweite zuverlässiger machen, Fahrten ließen sich dadurch besser planen.

Neues Geschäftsfeld: Bosch entwickelt Anlagen zur Wasseraufbereitung

28.06.2023

Pressemeldung

Wirtschaft

Neues Geschäftsfeld: Bosch entwickelt Anlagen zur Wasseraufbereitung

Stuttgart – „Eine klimaneutrale Welt funktioniert nicht ohne grünen Wasserstoff“, sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Bosch baut jetzt sein Engagement weiter aus und liefert Technik für die Wasseraufbereitung. Neben der bekannten Wasseraufbereitung nach dem Prinzip der Umkehr-Osmose bietet Bosch künftig auch neu entwickelte Anlagen speziell für abgelegene Gebiete und Offshore-Standorte. „Wer grünen Wasserstoff erzeugen will, benötigt vor allem eines: hochreines Wasser. Mit unseren Spezialanlagen lässt sich die Wasseraufbereitung überall, auch in den entlegensten Gebieten der Erde wirtschaftlich und umweltschonend realisieren“, sagt Hartung. Die von Bosch Manufacturing Solutions konzipierten Anlagen sind nicht nur robust und wartungsarm, gegenüber am Markt üblichen Lösungen lässt sich mit dieser Technik bei der Wasseraufbereitung auf den Einsatz von Chemikalien verzichten. Mit dem Einstieg in das neue Geschäftsfeld schließt Bosch den Kreis, komplettiert sein Angebot: „Wir entwickeln Technik für die Wasseraufbereitung sowie für die Erzeugung, Kompression, Speicherung und Anwendung von Wasserstoff – und das für unterschiedliche Sektoren. Kaum ein Unternehmen bietet ein so breites Portfolio“, erklärt Hartung. Die Wasseraufbereitung bildet entlang der Wasserstoffwertschöpfungskette das erste und grundlegendste Bindeglied. An den Bosch-Standorten Renningen, Stuttgart-Feuerbach und Budweis hat das Unternehmen die Wasseraufbereitungstechnologie für die Elektrolyse entwickelt, externe Pilotprojekte sollen im Laufe dieses Jahres hinzukommen. Der Marktstart der Anlagen ist für 2024 geplant. Vorgestellt wird die Technik auf dem Bosch Tech Day am 13. Juli 2023 in Stuttgart-Feuerbach. Wir entwickeln Technik für die Wasseraufbereitung sowie für die Erzeugung, Kompression, Speicherung und Anwendung von Wasserstoff – und das für unterschiedliche Sektoren. Kaum ein Unternehmen bietet ein so breites Portfolio...sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Spezialanlagen zur Wasseraufbereitung für härteste Bedingungen Elektrolyseure benötigen bei der Herstellung von Wasserstoff hochreines Wasser. „Verunreinigungen im Wasser können Elektrolyseure in kürzester Zeit funktionsuntüchtig machen“, erklärt Dr. Wolfgang Schleifenbaum, Leiter des Produktbereichs Wasserstoff bei Bosch Manufacturing Solutions. Künftig wird Wasserstoff in Regionen gewonnen, in denen der Wind kräftig weht oder die Sonne zumeist scheint – zum Beispiel in Afrika, Südamerika oder Nordeuropa. Offshore auf dem Meer oder in der Wüste sind die Herausforderungen besonders anspruchsvoll: salzhaltiges Wasser, hohe Wasserhärte, beträchtliche Entfernungen zu den technischen Anlagen erschweren die Wasseraufbereitung. Der Bedarf für Spezialanlagen ist entsprechend groß: Bosch geht davon aus, dass ab 2035 weltweit jährlich rund 500 Spezialanlagen des Unternehmens zur Wasseraufbereitung benötigt werden. In thermischen und elektrochemischen Verfahren entziehen die Bosch-Anlagen dem Wasser Mineralien, um hochreines Wasser zu erhalten. Dank eines Aufbereitungsprozesses ohne Filtermedien ist es für Betreiber möglich, auf den Einsatz von Chemikalien komplett zu verzichten. „Grüner Wasserstoff ist nur dann nachhaltig, wenn bei seiner Erzeugung keine Kollateralschäden für die Umwelt entstehen, zum Beispiel durch Emission von Chemikalien in unsere bereits stark belasteten Gewässer“, erklärt Schleifenbaum. Für die vorausschauende Wartung der Anlagen – auch aus der Ferne – bietet Bosch Softwarelösungen an, die den robusten Betrieb in harten Umgebungsbedingungen sicherstellen. Industrieanlagen zur Wasseraufbereitung in erschlossenen Gebieten Der Bedarf an hochreinem Wasser für die weltweiten Wasserstoffvorhaben ist enorm: Für das Erreichen der Pariser Klimaziele rechnet Bosch ab 2050 mit einem jährlichen Prozesswasserbedarf von circa vier Kubikkilometer für die Elektrolyse – mehr als das Volumen des Starnberger Sees. Auch hierzulande sind die Pläne ambitioniert: Die Bundesregierung hat das Ziel, bis 2030 H2-Elektrolyseure mit einer Leistung von zehn Gigawatt in Deutschland zu installieren (Quelle: Die Bundesregierung, 2022 ). Die EU strebt für Europa bis 2030 eine Elektrolyseleistung von 40 Gigawatt an, will bis zu zehn Millionen Tonnen erneuerbaren Wasserstoff erzeugen (Quelle: Europäische Kommission, 2020 ). „Für die Energieversorgung der Zukunft spielt Wasserstoff eine entscheidende Rolle. Nur mit Hilfe von Wasserstoff werden Industrien weltweit klimaneutral. Bosch liefert Technik zur Wasseraufbereitung, die unterschiedliche Anforderungen mit Blick auf Größe, Leistung und Einsatzort der Elektrolyseure erfüllt“, sagt Schleifenbaum. Für die Wasseraufbereitung in erschlossenen Gebieten hat Bosch künftig Industrieanlagen im Portfolio, die mit Umkehrosmose-Verfahren und Ionentauschern aus Leitungswasser das für Elektrolyseure notwendige hochreine Wasser herstellen. Durch das kombinierte Angebot, bestehend aus Industrie- und Spezialanlagen, schafft Bosch die Voraussetzung für Elektrolyseprojekte weltweit. Wasser aufbereiten mit Technik fürs Leben von Bosch Die Technologien von Bosch helfen auch, wertvolle Trinkwasserreserven zu schonen. Die Bosch-Technik ist besonders effizient, verringert das für die Herstellung von Prozesswasser benötigte Zufuhrwasser um bis zu einem Drittel gegenüber gängigen Lösungen am Markt. Zudem lässt sich mit den Spezialanlagen neben der Herstellung von Prozesswasser für die Elektrolyse mit technischen Anpassungen auch die Gewinnung von Trinkwasser realisieren. „Mit unseren Wasseraufbereitungsanlagen folgen wir der Bosch-Leitlinie, bieten ‚Technik fürs Leben‘. In Regionen, in denen Trinkwasser knapp ist, können wir mit unserer Technik dazu beitragen, die Trinkwasserversorgung zu verbessern“, sagt Schleifenbaum.

Mit Bosch-KI zur Null-Fehler-Produktion

03.03.2021

Pressemeldung

Industrie 4.0

Mit Bosch-KI zur Null-Fehler-Produktion

Stuttgart – Präziser als Auge und Ohr, schneller als der Verstand. Künstliche Intelligenz erfasst und verarbeitet Terabyte an Daten sekundenschnell und unterstützt den Menschen dabei, komplexe Zusammenhänge auf einen Blick zu erschließen und Maßnahmen einzuleiten. Das Bosch Center for Artificial Intelligence (BCAI) hat ein KI-basiertes System entwickelt, das Anomalien und Störungen im Fertigungsprozess frühzeitig erkennt, den Ausschuss zuverlässig reduziert und die Produktqualität erhöht. „Durch den Einsatz von Künstlicher Intelligenz werden Fabriken effizienter, produktiver, umweltfreundlicher – und Produkte noch besser. Unsere neue KI-Lösung sorgt in Werken für Kosteneinsparungen in Millionenhöhe“, sagte Bosch-CDO/CTO Dr. Michael Bolle am Mittwoch, den 03. März, anlässlich der digitalen KI-Konferenz „AI CON“ von Bosch. In Pilotwerken, in denen die KI-Lösung bereits zum Einsatz kommt, ließen sich pro Jahr zwischen einer und zwei Millionen Euro einsparen. Im Hildesheimer Werk beispielsweise wurden dank der KI Störungen in den Prozessabläufen identifiziert und beseitigt. Die Taktzeiten der Linien sanken so um rund 15 Prozent. Den KI-Effekt bestätigen Studien: Von einem flächendeckenden Einsatz von KI in Deutschland profitiere vor allem Industrie 4.0. Verteilt auf die unterschiedlichen Branchen, stecke mit über 50 Prozent (182 Milliarden Euro) das größte Kosteneinsparpotenzial in einer von KI unterstützten Produktion (Quelle: Verband der Internetwirtschaft e.V. und Arthur D. Little, 2019). Bei Bosch wird die vom BCAI entwickelte KI-Lösung 2021 zunächst in rund 50 Werken der Antriebssparte weltweit ausgerollt und an über 800 Fertigungslinien angebunden. Täglich werden dann über eine Milliarde Datennachrichten in der Analyse-Plattform gespeichert. Anschließend plant Bosch, die KI-Lösung unternehmensweit in seinen rund 240 Werken einzusetzen. Zudem fließen die gewonnenen Erfahrungen und das Technologie-Know-how in die Entwicklung neuer KI-Techniken für die Fertigung ein. Durch den Einsatz von Künstlicher Intelligenz werden Fabriken effizienter, produktiver, umweltfreundlicher – und Produkte noch besser. Unsere neue KI-Lösung sorgt in Werken für Kosteneinsparungen in Millionenhöhe....Dr. Michael Bolle, Bosch-CDO/CTO Bosch-KI verbessert Produktion und Produkt Pilotanwender der neuen KI-Analyse-Plattform ist die Antriebssparte des Unternehmensbereichs Mobility Solutions. In den nächsten Jahren investiert Bosch hier rund 500 Millionen Euro in die Digitalisierung und Vernetzung der Werke. Die voraussichtliche Ersparnis wird doppelt so hoch sein: rund eine Milliarde Euro bis 2025. Ein integraler Bestandteil des Projekts ist der Einsatz von Künstlicher Intelligenz. In Zusammenarbeit zwischen dem BCAI und den Werken des Geschäftsbereichs ist eine universelle KI-Lösung für die Fertigung entstanden, die mithilfe des Nexeed Manufacturing Execution System (MES) von Bosch Connected Industry Messwerte aus unterschiedlichen Quellen automatisiert sammelt, aufbereitet und nahezu in Echtzeit analysiert. Sensordaten von Maschinen dienen als Grundlage, um etwa Schwankungen in unterschiedlichsten Fertigungsverfahren zu ermitteln. Die Industrie-4.0-Software Nexeed „übersetzt“ und visualisiert die Daten und Codes, die KI gibt eine Handlungsempfehlung ab, der Mitarbeiter entscheidet. Genutzt werden dafür vor allem „Dashboards“, individuell konfiguriert und auf lokale Anwendungsfälle und die entsprechende KI-Analyse zugeschnitten. So sind potenzielle Ursachen von Fehlern leichter zu finden. Auch selbstanpassende Prozesse für Maschinen und Montagelinien lassen sich integrieren. Weicht beispielsweise ein Bohrloch von der definierten Platzierung ab, leitet die KI selbstständig die notwendigen Schritte ein. Unterstützt wird die KI mitunter durch Kameras, die entlang von Fertigungslinien den Produktionsprozess aufzeichnen. Anhand von Mustern identifiziert die KI Abweichungen, Maßnahmen lassen sich umgehend ergreifen. Darüber hinaus sind in einzelnen Fällen Feld- und Kundendaten mit der Plattform verknüpft. Dies hilft dabei, noch besser zu verstehen, wie sich Produkte im Einsatz verhalten, um Mängel rechtzeitig festzustellen und drohende Fehler vorherzusagen. Bosch legt mit KI Potentiale für die Fertigung frei Die Einsicht in der Industrie ist da, noch mangelt es an der Umsetzung: Mehr als jedes zweite deutsche Unternehmen (58 Prozent) sieht in Künstlicher Intelligenz disruptives Potenzial. Aber nur jedes siebte Unternehmen (14 Prozent) nutzt aktuell KI für Industrie 4.0 (Bitkom, 2020). Dass sich eine klare Mehrheit der Deutschen (60 Prozent) einen vermehrten Einsatz von industrieller KI, etwa bei der Herstellung von Autos oder Flugzeugen, wünscht, ist ein Kernergebnis des „ Bosch KI-Zukunftskompass “. Die im November 2020 vorgestellte Studie zeigt, mehr als zwei Drittel der Befragten befürworten KI-basierte Lösungen bei der Diagnose von Maschinenfehlern sowie in anderen High-Tech-Bereichen. Bosch setzt bereits umfassend auf Künstliche Intelligenz. In der Fertigung unterstützt die Technologie dabei, den Ausschuss zu reduzieren, die Auslastung von Maschinen und Anlagen zu erhöhen und Produktionsprozesse zu optimieren. „Künstliche Intelligenz ist eine Technologie von epochalem Charakter – vergleichbar mit der Erfindung des Buchdrucks. KI wird die Industrie revolutionieren. Mit Hilfe von Künstlicher Intelligenz lernen Maschinen und Produkte mit- und weiterzudenken“, sagt Bolle. Neben Projekten in eigenen Werken bringt Bosch KI-basierte Lösungen auf den Markt. Zu den Anwendungen in der Fertigung zählen die automatisierte optische Inspektion von Werkstücken, Software für eine intelligente Produktionssteuerung und ein ausgeklügeltes Energiemanagement. Auf der digitalen Hannover Messe 2021 (12. – 16. April) stellt Bosch KI-Lösungen für die Produktion vor. Künstliche Intelligenz ist eine Technologie von epochalem Charakter – vergleichbar mit der Erfindung des Buchdrucks. KI wird die Industrie revolutionieren. Mit Hilfe von Künstlicher Intelligenz lernen Maschinen und Produkte mit- und weiterzudenken....Dr. Michael Bolle, Bosch-CDO/CTO Bosch verankert Künstliche Intelligenz in der Unternehmensstrategie Für Bosch ist Künstliche Intelligenz eine Schlüsseltechnologie. Ab 2025 sollen alle Bosch-Produkte über KI verfügen oder mit ihrer Hilfe entwickelt oder hergestellt werden. Dazu investiert Bosch in kluge Köpfe, eine adäquate Infrastruktur und passende Rahmenbedingungen. Bis Ende 2022 macht Bosch 20 000 Mitarbeiter fit in KI. Ein entscheidender Hebel: das Forschungs- und Entwicklungszentrum für Künstliche Intelligenz. Bereits im dritten Jahr nach seiner Gründung hat das BCAI einen „return on invest“ realisiert, liefert mit Projekten einen Ergebnisbeitrag von rund 300 Millionen Euro. Der Anspruch: „Wir erforschen und bieten KI, die sicher, robust und nachvollziehbar ist“, sagt Bolle. Dabei geht es dem Unternehmen vor allem um industrielle KI, also die Verbindung von Künstlicher Intelligenz und physischer Welt. Bosch verfügt dabei über beste Voraussetzungen. „Wir fertigen in unseren Werken unterschiedlichste Produkte – von Kühlschränken, Elektrowerkzeugen über Antriebsstränge und Assistenzsysteme für die Automobilindustrie bis hin zur Automatisierungstechnik für den Einsatz in Fabriken. Dieses Wissen kombinieren wir jetzt mit KI-Algorithmen“, erklärt Bolle.

Bosch Hämoglobin Monitor: Anämien ohne Blutuntersuchung frühzeitig erkennen

11.01.2021

Pressemeldung

Wirtschaft

Bosch Hämoglobin Monitor: Anämien ohne Blutuntersuchung frühzeitig erkennen

Bengaluru, Indien / Waiblingen, Deutschland – Schätzungen der WHO zufolge leiden 1,6 Milliarden Menschen unter einer Anämie. Das bedeutet, sie haben eine verminderte Hämoglobin-Konzentration im Blut, was auch als Blutarmut bezeichnet wird. Die WHO hat daher die Bekämpfung von Anämie als eines der wichtigen Ziele für nachhaltige Entwicklung bis 2025 definiert. Besonders für Regionen, in denen der Zugang zur medizinischen Versorgung eher schwierig ist, hat Bosch ein tragbares Hämoglobin-Messgerät entwickelt. Mit dieser Lösung können sehr viele Menschen schnell, sicher und nicht-invasiv auf eine Anämie untersucht werden. Das System hat einen CES Innovation Award Honoree in der Kategorie „Gesundheit und Wellness“ erhalten. „Bosch hat den nicht-invasiven Hämoglobin-Monitor als innovative Lösung und als Alternative zu den traditionellen Methoden der Anämie-Früherkennung und -Behandlung entwickelt, um Menschen dort bessere Diagnosemöglichkeiten anzubieten, wo die medizinische Versorgung schwierig ist. Das Erkennen von Anämien wird dabei insbesondere am Point-of-Care und nahe am Patienten durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz revolutioniert“, erklärt Dattatri Salagame, Präsident und Managing Director von Robert Bosch Engineering and Business Solutions Private Limited (RBEI). Bosch hat den nicht-invasiven Hämoglobin-Monitor als innovative Lösung und als Alternative zu den traditionellen Methoden der Anämie-Früherkennung und -Behandlung entwickelt, um Menschen dort bessere Diagnosemöglichkeiten anzubieten, wo die medizinische Versorgung schwierig ist. Das Erkennen von Anämien wird dabei insbesondere am Point-of-Care und nahe am Patienten durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz revolutioniert....Dattatri Salagame, Präsident und Managing Director von Robert Bosch Engineering and Business Solutions Private Limited (RBEI) Hämoglobin ist ein Protein der roten Blutkörperchen und hat die wichtige Aufgabe, den Transport von Sauerstoff und Kohlenstoffdioxid im Blut sicherzustellen. Sind die Hämoglobin-Werte zu niedrig, kann es neben Müdigkeit, Abgeschlagenheit und Blässe auch zu ernsten Erkrankungen kommen. Betroffen sind insbesondere Frauen und Schwangere, aber auch Menschen mit einer Mangelernährung oder Krebs-Patienten während einer Chemotherapie. Diese Personengruppen sollten ihre Hämoglobin-Werte regelmäßig überprüfen. Mit KI in 30 Sekunden Hämoglobin-Wert nicht-invasiv messen Die intelligente Lösung von Bosch kann direkt am Untersuchungsort eingesetzt werden – und das völlig schmerzfrei ohne Blutabnahme, da der Wert über einen Fingerscanner per Multi-Wellenlängen-Spektrophotometrie auf der Hautoberfläche ermittelt wird: Das System misst mit einem optischen Sensor präzise und zuverlässig die Photoplethysmogramm-Signale. Photoplethysmografie, oder kurz PPG, ist eine optische Technik, um Volumenänderungen im peripheren Blutkreislauf nachzuweisen. Das Gerät kann selbst bei niedriger Hämoglobin-Konzentration innerhalb von 30 Sekunden ein zuverlässiges Ergebnis ermitteln. Dabei kommt maschinelles Lernen zum Einsatz: Der Algorithmus des Geräts überwacht die Wellenlänge des Lichts und nutzt 27 verschiedene Charakteristika, um den Hämoglobin-Wert zu ermitteln und zu klassifizieren. Der Algorithmus wurde mit mehr als 10.000 Anämie-Testdaten angelernt. Diese klinischen Daten bilden zusammen mit Daten aus dem Feldvergleich (sog. Ground-truth-Daten) die Basis des Algorithmus für maschinelles Lernen. Je mehr validierte Datensätze dem kontinuierlich lernenden Algorithmus zur Verfügung gestellt werden, desto höher ist die Präzision der Ergebnisse. Ergebnisse ohne Labor und ohne Infektionsgefahr Eine Laboruntersuchung ist nicht nötig und es besteht keine Infektionsgefahr durch verunreinigte Nadeln. Die Personen erhalten vor Ort schnell und kostengünstig ihr Testergebnis. Das batteriebetriebene Gerät muss nach der Auslieferung nicht mehr kalibriert werden und ist äußerst einfach in der Handhabung. Es eignet sich für den Einsatz durch medizinisches Fachpersonal in der Peripherie und in entlegenen Regionen. Ein ortsbezogenes Reporting sorgt für eine einfache klinische Nachverfolgbarkeit. Organisationen, die mehrere Geräte betreiben, können mittels grafischer Auswertungen, Rückschlüsse für bestimmte Regionen ableiten. Patientendaten bleiben dabei anonymisiert. Das Gerät soll voraussichtlich bis Mitte 2021 zunächst in Indien auf den Markt kommen.

Bosch nimmt erstes 5G-Campusnetz in Betrieb

26.11.2020

Pressemeldung

Wirtschaft

Bosch nimmt erstes 5G-Campusnetz in Betrieb

Stuttgart – Bosch nimmt sein erstes 5G-Campusnetz in Betrieb. Im Industrie-4.0-Leitwerk in Stuttgart-Feuerbach will das Unternehmen künftig unter Voraussetzungen produzieren, die es bislang so nicht gab: Daten werden mit ultrahoher Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit übertragen. Maschinen reagieren nahezu verzögerungsfrei. Kritische Anwendungen, die absolute Präzision und Sicherheit erfordern, lassen sich erstmals drahtlos realisieren. Mensch und Maschine kooperieren jederzeit sicher und barrierefrei. „Wir stärken mit 5G unsere Wettbewerbsfähigkeit und schöpfen das Potential von Industrie 4.0 noch besser aus“, erklärt Bosch-Geschäftsführer und CDO/CTO Dr. Michael Bolle. „5G werden wir nach und nach in unseren rund 250 Werken weltweit einsetzen.“ In den kommenden Monaten baut Bosch weitere 5G-Netze auf, zum Beispiel am Forschungscampus in Renningen. Zudem entwickelt das Unternehmen 5G-fähige Produkte und bringt erste Lösungen für den industriellen Einsatz auf den Markt. Wir stärken mit 5G unsere Wettbewerbsfähigkeit und schöpfen das Potential von Industrie 4.0 noch besser aus. 5G werden wir nach und nach in unseren rund 250 Werken weltweit einsetzen....Bosch-Geschäftsführer und CDO/CTO Dr. Michael Bolle Bosch-Werk in Stuttgart-Feuerbach übernimmt 5G-Pionierrolle Das ActiveShuttle bewegt sich mühelos und autonom durch die Produktion, weicht Menschen und Fahrzeugen aus, umfährt Lagerboxen, steuert zielgerichtet auf die Fertigungslinie zu, stoppt ab, entlädt das Transportgut und macht sich wieder auf den Weg. Im Bosch-Werk in Stuttgart-Feuerbach entsteht die Fabrik der Zukunft – 5G-Anwendungen, wie der flächendeckende Einsatz autonomer Transportsysteme, werden Realität. „Campusnetze¹ sind ein wichtiger Baustein für Industrie 4.0“, sagt Bolle. Ein entscheidendes Merkmal: durchgängige Funkabdeckung ohne Unterbrechungen. Dabei lässt sich das Netzwerk passgenau optimieren, wie es für die hochanspruchsvollen industriellen Anwendungen erforderlich ist. Im Campusnetz in Feuerbach sorgen acht sogenannte „Small Cells“, kleine Basisstationen, für eine gute Ausleuchtung der Produktionshalle auf einer Fläche von rund 10 000 Quadratmetern. Drahtlos angebundene Maschinen und Anlagen können so in Echtzeit miteinander kommunizieren und Daten innerhalb weniger Millisekunden untereinander austauschen. Eingebunden ist das 5G-Netz in die bestehende IT-Infrastruktur und wird fortlaufend überwacht. Das Campusnetz sorgt für ein Höchstmaß an Sicherheit und Unabhängigkeit. „Mit Campusnetzen behalten wir die Kontrolle über das Geschehen in der Fabrik und den Datentransfer nach innen und außen“, erklärt Bolle. Aufgebaut hat Bosch das Netz gemeinsam mit Nokia. Während Bosch Anwendungsfälle definierte, stellte Nokia 5G-Komponenten bereit. Netzplanung, Betrieb und Service verantworten beide Unternehmen gemeinsam. Das Pionierwerk in Feuerbach ist zudem Forum einer außergewöhnlichen Symbiose: Industrie 4.0 kombiniert mit 5G, optimiert mit Künstlicher Intelligenz. Im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderten Projektes KICK forschen Bosch, Nokia und weitere Partner daran, Betrieb und Wartung von 5G-Campusnetzen mit Hilfe von Künstlicher Intelligenz zu vereinfachen. Wir haben eine klare Vision, wie die Fabrik der Zukunft aussehen soll und wie wir unsere Produkte entwickeln müssen, damit sie den Anforderungen gerecht werden. 5G ist eine ‚Sprunginnovation‘, eine Technologie, die den Markt grundlegend verändern wird....Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork Bosch bringt erste 5G-fähige Produkte auf den Markt Wer auf das Potential des neuen Mobilfunkstandards in Fabriken setzt, benötigt außer 5G-Netzen auch Equipment, Maschinen, die drahtlos korrespondieren. Bosch macht Produkte 5G-fähig. „Wir haben eine klare Vision, wie die Fabrik der Zukunft aussehen soll und wie wir unsere Produkte entwickeln müssen, damit sie den Anforderungen gerecht werden. 5G ist eine ‚Sprunginnovation‘, eine Technologie, die den Markt grundlegend verändern wird“, sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik. Weltweit planen 65 Prozent der Industrieunternehmen, 5G innerhalb der ersten zwei Jahre nach Verfügbarkeit einzusetzen, ermittelt Capgemini². Bosch deckt den Bedarf, entwickelt Lösungen. Bereits auf der Hannover Messe 2019 präsentierte das Unternehmen das ActiveShuttle , das sich dank 5G und intelligenter Software problemlos und sicher in die Intralogistik einfügt. Auch in der Steuerungstechnik spielt 5G eine wichtige Rolle. Mit ctrlX Automation hat Bosch Rexroth eine Automatisierungsplattform auf den Markt gebracht, die von Beginn an auf 5G ausgerichtet ist. „Wir gehen neue Wege und heben die Grenzen zwischen Maschinensteuerung, IT und dem Internet der Dinge auf. Unsere neue Steuerungstechnik wird eine Vielzahl von Geräten mit dem neuen Mobilfunkstandard verbinden“, sagt Najork. Bosch setzt auf 5G als Motor für die Geschäftsentwicklung Nicht nur in der Industrie hält 5G Einzug, auch im Gesundheitswesen, in der Landwirtschaft, der Mobilität oder in der Städteentwicklung. Bis zu 70 Milliarden Geräte sollen 2025 weltweit vernetzt sein, schätzen Experten³. Das reicht von Industrierobotern über autonom fahrende Autos bis hin zu Sensoren, die über Nährstoffgehalt oder Feuchtegrad von Ackerböden Auskunft geben. Der neue Mobilfunkstandard leistet einen signifikanten Beitrag und wird zum Wettbewerbsfaktor. „Wir haben 5G aktiv mitgestaltet. Schon 2014 hat Bosch 5G-Forschungsaktivitäten gestartet“, sagt Bolle. Das Spektrum umfasst Aktivitäten wie 5G NetMobil . Das Projekt zeigt, wie das vollvernetzte Fahren erreicht und mit modernen Kommunikationstechnologien sicherer gemacht werden kann. Der internationale Verbund 5G-SMART wiederum untersucht mögliche Auswirkungen von 5G auf die komplexe Halbleiterfertigung. Die Erkenntnisse fließen in die Planungen von 5G-Netzen ein, zum Beispiel im neuen Halbleiterwerk in Dresden. Die Waferfabrik wird von Tag eins an „5G-ready“ sein. Darüber hinaus hat Bosch den Vorsitz in der Initiative 5G-ACIA übernommen, einem Zusammenschluss von mehr als 70 Unternehmen mit dem Ziel, 5G von Beginn an industriefähig zu gestalten. Für Bosch als führendes IoT-Unternehmen, das Lösungen bietet für die vernetzte Mobilität, das vernetzte Zuhause und die vernetzte Industrie, wird 5G zu einem Motor der Geschäftsentwicklung.¹ Unter einem „5G-Campusnetz“ wird ein geografisch begrenztes, lokales, für besondere Anforderungen wie industrielle Kommunikation angepasstes Mobilfunknetz verstanden. ² Vgl. Capgemini: „ How telcos and industrial companies stand to benefit ”, S. 7. ³ Vgl. Roland Berger: „ Erfolgsfaktor 5G. Innovation und Vielfalt für die nächste Stufe der Digitalisierung “, S. 11.

„5G ist ein Standard der Superlative“

26.11.2020

Pressemeldung

Wirtschaft

„5G ist ein Standard der Superlative“

Alle sprechen über 5G. Was ist so besonders an diesem neuen Kommunikationsstandard? Dr. Andreas Müller : Wenn wir es uns einfach machen wollen, könnten wir sagen, es handelt sich um die Weiterentwicklung der bisherigen Mobilfunkstandards 2G, 3G und 4G. Und jetzt kommt als nächstes eben 5G, und wir laden Daten noch etwas schneller aus dem Netz. Aber das greift zu kurz. Bei 5G passiert etwas völlig Neues: Erstmalig wurde ein Mobilfunkstandard entwickelt, der sich nicht nur auf die Vernetzung von Menschen konzentriert, sondern auf die Kommunikation zwischen Sensoren, Geräten, Maschinen und anderem im Internet der Dinge (Englisch Internet of Things, IoT). Für Bosch ist IoT von zentraler Bedeutung. Bereits heute beschäftigen wir mehr als 30 000 Software-Entwickler. Künftig sollen möglichst alle Bosch-Produkte mit vernetztem Servicepaket auf den Markt kommen. Experten schätzen, dass es bis 2025 mehr als 70 Milliarden vernetzte Geräte weltweit geben wird. Das reicht von Industrierobotern über autonom fahrende Autos bis hin zur Landwirtschaft, bei der Sensoren den Feuchtegrad des Bodens melden oder Auskunft über die Gesundheit der Tiere geben.Wie viel besser, schneller wird die Kommunikation mit 5G? Dr. Andreas Müller : Schneller, besser, weiter. Das Streben danach liegt in der Natur des Menschen. Aber nicht immer wird es Realität. Bei 5G ist das anders. 5G ist ein Standard der Superlative: 5G ist mit Spitzendatenraten von 20 Gbit/s bis zu 20-mal schneller als 4G, kann Daten mit einer Latenz von einer Millisekunde nahezu verzögerungsfrei übertragen und ist mit einer Zuverlässigkeit von bis zu 99,9999 Prozent fast so zuverlässig wie Datentransfer per Kabel. Mit 5G wird erstmalig auch „kritische Kommunikation“ in Echtzeit per Funk möglich. Das bedeutet, es lassen sich mit 5G Anwendungen drahtlos realisieren, die zwingend zuverlässig und sicher funktionieren müssen. Dies gilt für einen ferngesteuerten Kran genauso wie für eine Produktionsanlage. 5G erschließt neue Anwendungsfelder in der Industrie, wo die Leistungsfähigkeit von anderen Funktechnologien wie WLAN in der Vergangenheit in vielen Fällen nicht ausreichend war. Wie wichtig ist 5G für Bosch? Dr. Andreas Müller : Bosch ist ein IoT-Unternehmen. Wir bieten Lösungen für die vernetzte Mobilität, das vernetzte Zuhause und die vernetzte Fabrik. Alles Bereiche, in denen 5G zum Einsatz kommen wird und einen Mehrwert liefern kann. Dabei hat 5G enormes disruptives Potenzial: Einerseits werden damit ganz neue technische Lösungen und Geschäftsmodelle ermöglicht, andererseits gehen damit auch grundlegende Änderungen etablierter Wertschöpfungsketten einher. Bosch hat bereits 2014 mit Forschungsaktivitäten zu 5G begonnen und bringt sich in vielen nationalen und internationalen Initiativen und Gremien ein. Dies gilt beispielsweise für die „5G Alliance for Connected Industries and Automation“ ( 5G-ACIA ), einem Zusammenschluss von mehr als 70 internationalen Unternehmen aus der Automatisierungs- und Telekommunikationsindustrie. Bosch hat in der Initiative den Vorsitz übernommen, um gemeinsam mit den Partnern 5G von Anfang an industriefähig zu gestalten. Zudem haben wir für ausgewählte deutsche Standorte 5G-Campuslizenzen bei der Bundesnetzagentur beantragt und erhalten. Deutschland übernimmt hier eine weltweite Vorreiterrolle, die es Unternehmen ermöglicht, eigene, lokale Campusnetze aufzubauen. Speziell für die Produktion bietet dies Chancen, die Potenziale von Industrie 4.0 noch besser zu realisieren. Für Bosch ist das besonders wichtig: Das Unternehmen setzt auf Industrie 4.0 und digitalisiert sowohl die eigenen Werke als auch die seiner Kunden. Welche Vorteile hat 5G für die Produktion? Können Sie Beispiele nennen? Dr. Andreas Müller : 5G wird das zentrale Nervensystem der Fabrik der Zukunft. Der neue Kommunikationsstandard macht die Fertigung flexibler, mobiler und produktiver. Ein Beispiel für den Einsatz von 5G in der Produktion sind tragbare und mobile Bedienpanels, mit denen sich Mitarbeiter vor Ort flexibel auf verschiedene Anlagen und Maschinen aufschalten können und die selbst sicherheitskritische Anwendungen wie Not-Halt mit unterstützen. Stand heute sind solche Vorrichtungen typischerweise stationär an jeder Maschine angebracht. Mit 5G lässt sich deren Zahl reduzieren und gleichzeitig die Arbeitsbedingungen für Mitarbeiter verbessern. Mitarbeiter können rasch und komfortabel auf Maschinen zugreifen. Auch Augmented Reality bringt mit dem neuen Mobilfunkstandard enorme Vorteile. Mitarbeiter bekommen dann beispielsweise mit Hilfe von über 5G angebundenen Datenbrillen Zustandsinformationen in Echtzeit eingeblendet und können so Maschinen optimal überwachen und warten. Zudem lassen sich mit 5G fahrerlose Transportsysteme problemlos vernetzen und in die Produktion integrieren. Auf der Hannover Messe 2019 haben wir mit ActiveShuttle einen ersten Prototyp für ein 5G-fähiges Transportsystem vorgestellt. Was genau haben Sie bei ActiveShuttle mit 5G bewirkt? Dr. Andreas Müller : In einem ersten Schritt haben wir „nur“ die aktuelle WLAN-Anbindung durch 5G ersetzt. Dies bietet bereits viele Vorteile, wie eine stabilere Verbindung, und Unterbrechungen in der Kommunikation werden beim Wechsel zwischen verschiedenen Funkzugangsknoten vermieden. Richtig interessant wird es, wenn wir in einem zweiten Schritt anfangen, die „Intelligenz“ eines solchen Transportsystems, also wichtige Steuerungsfunktionen, in eine lokale Cloud zu verlagern und den Datentransfer zwischen Maschine und IT-Infrastruktur über 5G realisieren. Dies ermöglicht günstigere Geräte, verbessert die Wartung, Sicherheit und Skalierbarkeit. Gleichzeitig können wir neue Funktionalitäten vergleichsweise einfach realisieren wie kooperative Manöver zwischen verschiedenen Transportsystemen. Mit solchen Ansätzen, die durch 5G überhaupt erst möglich werden, beschäftigen wir uns aktuell. Erste Prototypen werden in den kommenden Monaten verfügbar sein. Dabei ist es oft der Dreiklang aus 5G, Edge Computing und KI, der so revolutionär ist. Wenn 5G einen solchen Schub für die Produktion bedeutet, weshalb hat Bosch dann bislang lediglich für die zwei Standorte, Feuerbach und Renningen, 5G-Lizenzen beantragt? Dr. Andreas Müller : Wir sind nach wie vor dabei, das volle Potenzial von 5G zu evaluieren und neue Fertigungskonzepte zu erarbeiten. Dies erfordert Zeit und erfolgt zunächst an ausgewählten Standorten, die Pionierarbeit für den gesamten Bosch-Verbund leisten. Aber wir haben fest vor, perspektivisch 5G in allen Bosch-Werken nach und nach einzusetzen. Bereits heute gibt es an verschiedenen Standorten entsprechende 5G-Aktivitäten, bislang allerdings noch auf Basis von Testlizenzen der Bundesnetzagentur. Was waren die Kriterien für die Auswahl der Standorte Feuerbach und Renningen? Dr. Andreas Müller : Da kommen unterschiedliche Faktoren zusammen. Beim Werk in Feuerbach handelt es sich um eine der größten Bosch-Fabriken in Deutschland, die sehr zentral gelegen ist. In unmittelbarer Nähe befindet sich beispielsweise der Forschungscampus in Renningen, Niederlassungen von Bosch Rexroth, die IT-Zentrale sowie die Geschäftseinheit Bosch Connected Industry. Wir können relativ einfach und schnell verschiedene Kompetenzen und Experten zusammenbringen – und genau das ist erforderlich. Darüber hinaus ist Feuerbach ein Industrie-4.0-Leitwerk von Bosch und jetzt auch ein Leitwerk für 5G. Der Forschungscampus in Renningen ist die Keimzelle für Forschung und Entwicklung bei Bosch. Hier haben wir früh 5G und die Anwendung im industriellen Umfeld getestet. Das wollen wir weiter ausbauen und die Aktivitäten sukzessive auf andere Domänen, wie zum Beispiel die Landwirtschaft oder Gebäudeautomatisierung, erweitern. Sie haben jetzt das erste 5G-Campusnetz in Feuerbach in Betrieb genommen. Worin lagen die größten Herausforderungen? Dr. Andreas Müller : 5G-Campusnetze sind Neuland. Für Bosch genauso wie für alle anderen Industrieunternehmen. Das beginnt bei der Netzwerkplanung. In der Regel fokussiert man sich auf die Netzabdeckung und die erreichbare Datenrate. In einer Fabrik kommt es aber auch auf Kriterien wie Latenz und die Zuverlässigkeit an. Und eine Zuverlässigkeit von 99,9999 Prozent sicherzustellen, ist planerisch nicht so einfach. Darüber hinaus stellten sich Fragen hinsichtlich der Topologie, wie das Netzwerk genau aufgebaut wird. Auch die sichere Integration in existierende Strukturen, beispielsweise das bestehende Bosch-Netzwerk, war im Detail anspruchsvoll. Mit wem arbeitet Bosch beim Aufbau der 5G-Netze zusammen? Dr. Andreas Müller : Wir wählen unsere Partner projektbezogen aus. Es geht in der aktuellen Phase auch darum, die Angebote verschiedener Anbieter noch besser kennenzulernen. Im Werk in Stuttgart-Feuerbach haben wir beispielsweise den Netzaufbau mit Nokia realisiert. Während Bosch Anwendungsfälle definierte, lieferte Nokia die 5G-Infrastrukturkomponenten. Die Netzplanung haben beide Unternehmen gemeinsam durchgeführt. In unserem Halbleiterwerk in Reutlingen hingegen arbeiten wir im Rahmen des Forschungsprojekts 5G-SMART mit Ericsson zusammen. Ziel dieses Projekts ist es, die Auswirkungen von 5G auf die äußerst komplexe und sensitive Halbleiterfertigung zu erforschen. Außer 5G-fähigen Fabriken geht es um Maschinen und Produkte, die mit dem neuen Kommunikationsstandard kompatibel sein müssen. Bosch hat eine neue 5G-fähige Steuerungstechnik auf den Markt gebracht. Werden jetzt alle Bosch-Produkte 5G-fähig? Dr. Andreas Müller : Die neue Steuerungstechnik ctrlX AUTOMATION von Bosch Rexroth ist eine echte Revolution. ctrlX AUTOMATION hebt die Grenzen zwischen Maschinensteuerung, IT und dem Internet der Dinge auf und ist von Beginn an auf 5G ausgerichtet. 5G wird aber nicht nur in der Industrie Einzug halten, sondern in verschiedenen Bereichen wie der Landwirtschaft, Stadtentwicklung oder im Gesundheitswesen. Dabei prüfen wir stets, ob der 5G-Einsatz Sinn macht, oder ob eine andere Technologie die bessere Wahl ist. 5G ist kein Selbstzweck, sondern soll unseren Kunden immer einen spürbaren Mehrwert bieten. Wie steht es um die Gesundheit? Wie gefährlich ist die Strahlenbelastung durch 5G? Dr. Andreas Müller : Bosch nimmt das Thema und die teils vorhandenen Bedenken sehr ernst. Die Einhaltung aller gesetzlichen Vorgaben und Grenzwerte ist selbstverständlich. Zudem analysieren wir regelmäßig die Einschätzungen und Empfehlungen verschiedener Organisationen, wie der Weltgesundheitsorganisation (WHO) oder des Bundesamts für Strahlenschutz (BfS). Bislang gibt es gemäß WHO und BfS trotz zahlreicher Studien keine wissenschaftlichen Belege für negative Auswirkungen auf die Gesundheit. Unabhängig davon erarbeiten wir Konzepte, wie sich die Strahlenexposition zum Beispiel durch eine geeignete Netzplanung minimieren lässt. Eine hohe Dichte an Basisstationen ist hier vorteilhaft, da sich auf diese Weise die Sendeleistung deutlich reduzieren lässt. Am Ende kommt es immer auf die Empfangsleistung am Endgerät an. In den Werken werden die Sendeleistungen mit denen von WLAN vergleichbar sein. Was ändert sich mit 5G für die Mitarbeiter? Dr. Andreas Müller : Mit 5G werden wir komplett neue Fertigungskonzepte realisieren, ganz im Sinne unserer Vision der Fabrik der Zukunft. Dies geht natürlich einher mit einer Weiterqualifizierung der Mitarbeiter. Der neue Mobilfunkstandard hat das Potenzial, die Arbeit der Mitarbeiter in Produktion und Logistik zu vereinfachen und zu verbessern. Und darum geht es.Über Dr. Andreas Müller Dr. Andreas Müller leitet den Bereich „Communication und Network Technology“ innerhalb des Zentralbereichs Forschung und Vorausentwicklung der Robert Bosch GmbH in Renningen. Zudem koordiniert er die unternehmensweiten 5G-Aktivitäten von Bosch im Kontext Industrie 4.0. Seit April 2018 ist Müller zusätzlich Vorsitzender der neu gegründeten „5G Alliance for Connected Industries and Automation“ (5G-ACIA), einem weltweiten Zusammenschluss von mehr als 70 Unternehmen und Forschungsinstituten mit dem Ziel, 5G von Beginn an industriefähig zu gestalten.

Neuer Corona-Schnelltest von Bosch liefert zuverlässiges Ergebnis in 39 Minuten

25.09.2020

Pressemeldung

Wirtschaft

Neuer Corona-Schnelltest von Bosch liefert zuverlässiges Ergebnis in 39 Minuten

Stuttgart – Bosch hat einen neuen Schnelltest für sein Analysegerät Vivalytic zum Nachweis des SARS-CoV-2-Erregers entwickelt. Damit steht das Testergebnis in 39 Minuten zuverlässig fest – schneller ist weltweit aktuell kein anderer Test auf Basis der Polymerase-Kettenreaktion (PCR). Der neue Schnelltest von Bosch ist unter anderem prädestiniert für den dezentralen Einsatz in mobilen Testzentren an Autobahn-Raststätten oder Flughäfen. Getestete Personen können unmittelbar am Ort der Probenentnahme ein zuverlässiges Ergebnis erhalten. Der CE-gekennzeichnete Test ist ab sofort in Europa erhältlich und hilft, Quarantäne-Zeiten zu vermeiden, Labore zu entlasten und das Reisen und Arbeiten wieder sicherer zu machen: „Ein Schlüssel gegen die Corona-Pandemie liegt in der raschen Erkennung von Infektionsherden. Deshalb war es uns wichtig, nach unserem ersten Corona-Test einen noch deutlich schnelleren zu ermöglichen“, sagt Dr. Volkmar Denner, Vorsitzender der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH. „Damit können wir den Menschen jetzt noch schneller Sicherheit geben“, so Denner weiter. Ein Schlüssel gegen die Corona-Pandemie liegt in der raschen Erkennung von Infektionsherden. Deshalb war es uns wichtig, nach unserem ersten Corona-Test einen noch deutlich schnelleren zu ermöglichen....Dr. Volkmar Denner, Vorsitzender der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH Der neue Bosch PCR-Singleplex-Test wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung gefördert. Hierzu erklärt Bundesforschungsministerin Anja Karliczek: „Mir ist wichtig, dass Menschen so schnell wie möglich Klarheit über ihren Gesundheitszustand haben. Wir werden gerade in den nächsten Monaten vor der besonderen Herausforderung stehen, Menschen vermehrt testen zu müssen. Bei dieser komplexen Aufgabe kann das von Bosch mit Unterstützung des BMBF weiterentwickelte Testverfahren eine große Hilfe sein. Die rasante Verbesserung unserer technologischen Möglichkeiten zeigt, zu welchen innovativen Leistungen deutsche Unternehmen gerade in Krisenzeiten fähig sind.“ Der Test hat eine Sensitivität von 98 Prozent und eine Spezifität von 100 Prozent. Er wurde gemeinsam von der Bosch-Tochter Bosch Healthcare Solutions und dem deutschen Biotechnologie-Unternehmen R-Biopharm entwickelt – einem führenden Anbieter hochsensitiver manueller PCR-Tests. PCR-Tests gelten als Goldstandard unter den Testverfahren.Weltneuheit: gleichzeitige Auswertung von fünf Proben Bereits Ende März hatte Bosch nach nur sechs Wochen Entwicklungszeit einen ersten Schnelltest für sein Vivalytic-Analysegerät herausgebracht. Dabei handelt es sich um einen Multiplex-Test, der Proben in zweieinhalb Stunden sowohl auf das SARS-CoV-2-Virus als auch zeitgleich auf neun weitere Atemwegserkrankungen untersucht. Der neue beschleunigte Test ist jetzt ausschließlich auf SARS-CoV-2 ausgerichtet. „Mit unseren unterschiedlichen Corona-Tests und den variablen Auswertungsstrategien ermöglichen wir mit einem Vivalytic-Gerät verschiedene Testszenarien – vom Screening bis hin zur Unterstützung der Differentialdiagnostik bei Krankheiten mit ähnlichen Symptomen“, sagt Marc Meier, Geschäftsführer der Bosch Healthcare Solutions GmbH. Und die Entwicklung geht bei Bosch unter Hochdruck weiter: Ab Anfang Oktober 2020 sollen fünf Proben zeitgleich in einer Test-Kartusche und in vergleichbarer Geschwindigkeit ausgewertet werden können – eine Weltneuheit, so das Unternehmen. Damit steigert Bosch die Testkapazitäten auf mehr als 160 Proben pro Tag, die mit einem Vivalytic-Gerät vollautomatisiert verarbeitet werden können. Zudem soll die Durchlaufzeit des SARS-CoV-2 Tests bei positiven Proben mit Hilfe von optimierter Software in den nächsten Wochen weiter verkürzt werden. Vivalytic-Analysegerät: einfache Anwendung am Ort der Probenentnahme Die Vorteile der Bosch-Schnelltests liegen nicht nur in der raschen Analysezeit, sondern auch in der einfachen Handhabung: Mittels Abstrichtupfer wird eine Probe aus Nase oder Rachen eines Patienten entnommen und in die Test-Kartusche gegeben. Anschließend wird die Test-Kartusche, die bereits sämtliche für den Test erforderlichen Reagenzien enthält, für die automatisierte Analyse in das Vivalytic-Gerät eingeführt. Die Bedienung des Vivalytic-Analysegeräts ist anwenderfreundlich gestaltet und erfordert nur eine kurze Schulung des medizinischen Fachpersonals. Die Entwicklung des Vivalytic-Systems, bestehend aus Analysegerät und Testkartuschen, ist aus einer langjährigen Zusammenarbeit der Bosch Forschung und Vorausentwicklung mit Bosch Healthcare Solutions entstanden.  Bosch will bis Ende des Jahres die Kapazität für eine Million Tests erreichen. Da die Nachfrage nach dem Analysegerät und den Schnelltests anhaltend hoch ist, arbeitet das Unternehmen mit seinen Lieferanten intensiv daran, die Kapazität maximal auszubauen und die Lieferfähigkeit weiter zu erhöhen. 

Bosch startet 5G-Tests im Halbleiterwerk Reutlingen

06.08.2020

Pressemeldung

Wirtschaft

Bosch startet 5G-Tests im Halbleiterwerk Reutlingen

Stuttgart – Bosch ist Vorreiter bei Industrie 4.0 und setzt auf 5G als wichtigen Baustein für die Digitalisierung und Vernetzung in der Produktion und Logistik. Das Unternehmen beginnt jetzt mit Verträglichkeitstests und Kanalmessungen für den Aufbau eines 5G-Netzes im Halbleiterwerk in Reutlingen. „Bei Bosch haben wir uns frühzeitig mit 5G in Forschung und Entwicklung beschäftigt und sind überzeugt, dass der neue Mobilfunkstandard für einen Schub bei Industrie 4.0 sorgt“, sagt Dr. Michael Bolle, Bosch-Geschäftsführer und CDO/CTO. Das Unternehmen beteiligt sich daher aktiv am internationalen Forschungsprojekt 5G-SMART mit dem Ziel, das Potenzial des neuen Kommunikationsstandards in realen Produktionsumgebungen zu erproben, zu demonstrieren und zu bewerten. Im Rahmen von 5G-SMART werden im Bosch-Halbleiterwerk in Reutlingen , am Ericsson-Standort in Kista in Schweden sowie auf dem 5G-Industry Campus Europe des Fraunhofer IPT in Aachen 5G-Anwendungen für die Fertigung getestet.5G-Netzaufbau im Bosch-Halbleiterwerk in Reutlingen Die industrielle Fertigung befindet sich in einem digitalen Wandel: Manuelle Prozesse werden reduziert, technische Assistenzsysteme halten Einzug, Sensoren senden eine Vielzahl von Daten, der Grad der Vernetzung zwischen Menschen, Maschinen und Anlagen steigt. 5G gilt als Schlüsselfaktor. „Eine schnelle, zuverlässige und sichere Datenübertragung ist Basis für Industrie 4.0. In Kombination mit 5G werden wir die Produktion in den Fabriken weiter steigern und verbessern“, erklärt Bolle. Im Halbleiterwerk in Reutlingen startet Bosch jetzt zusammen mit Ericsson mit Verträglichkeitstests, die Aufschluss darüber geben sollen, inwieweit 5G die Produktion beeinflusst. „Die Halbleiterfertigung ist äußerst komplex und sensitiv. Über 1000 Tests durchlaufen Wafer, ehe die mikroskopisch kleinen Elemente in unterschiedlichen Produkten zum Einsatz kommen, beispielsweise in Airbags, Smartphones oder eBikes. Elektromagnetische Wellen können bei der Fertigung Störquellen sein. Wir testen, wie sich 5G auf die Produktion auswirkt“, sagt Andreas Müller, Bosch-Forscher und Vorsitzender der internationalen Initiative 5G-ACIA (5G Alliance for Connected Industries and Automation). Zudem werden Kanalmessungen durchgeführt. Sie sollen Erkenntnisse liefern, wie sich eine optimale Netzabdeckung gewährleisten lässt, wo und wie engmaschig beispielsweise Sendeantennen im Werk platziert werden müssen. Auf Basis der Ergebnisse plant Bosch, ein 5G-Testnetz bis Herbst in der Halbleiterfertigung in Reutlingen zu errichten und erste 5G-Anwendungen umzusetzen. Dabei prüfen Ingenieure, inwiefern sich Maschinen und Anlagen anstelle von W-LAN oder einer Verkabelung noch effizienter und besser über 5G realisieren und anbinden lassen. Einsatzfelder sind unter anderem autonome Transportsysteme, die über eine lokale Cloud gesteuert werden oder der Fernzugriff auf Maschinen und die Kommunikation von industriellen Anlagen untereinander. Waferfab in Dresden: Weltweit erste 5G-fähige Halbleiterfabrik von Bosch Die Erkenntnisse aus dem Forschungsprojekt in Reutlingen lassen sich künftig auch bei den Planungen von 5G-Netzen nutzen, beispielsweise im neuen Halbleiterwerk in Dresden. „Wir bauen in Dresden die weltweit erste 5G-fähige Halbleiterfabrik von Bosch. Von Tag eins an wird das Werk 5G-ready sein“, sagt Bolle. In die neue Waferfab investiert Bosch rund eine Milliarde Euro – die größte Einzelinvestition der Firmengeschichte. Ende 2021 soll die Produktion anlaufen. 1 Die Mikroelektronik ist Wegbereiter für Industrie 4.0 – und das auf unterschiedlichen Ebenen. Zum einen ist Industrie 4.0 ohne intelligente Sensorik undenkbar, zum anderen zählt die Halbleiterfertigung selbst zu den Vorreitern einer vernetzten Produktion. Sie ist nahezu vollautomatisiert und setzt auf künstliche Intelligenz, um Fertigungsprozesse in Echtzeit zu optimieren. EU-Forschungsprojekt ermittelt Bedingungen für 5G in der Fertigung Beim Projekt 5G-SMART kombiniert ein multidisziplinäres Team, bestehend aus Telekommunikationsunternehmen, Netz- und Fabrikbetreibern, Anlagen- und Maschinenbauern sowie Universitäten, 5G mit Industrie-4.0-Lösungen. Darüber hinaus untersuchen die Projektpartner im Bosch-Halbleiterwerk in Reutlingen die Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV), sie führen Kanalmessungen durch und prüfen, wie sich der Einsatz von 5G in realen Produktionsumgebungen verhält. Zudem sollen neue 5G-Geschäftsmodelle identifiziert werden. Das von der Europäischen Union geförderte Projekt ist auf insgesamt zweieinhalb Jahre angesetzt und endet im November 2021. 1 Die Industrialisierung der innovativen Halbleiter am Standort Dresden wird im Rahmen von „IPCEI Microelectronics“ durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) gefördert.

3D-Druck setzt neue Maßstäbe für die industrielle Massenproduktion

30.06.2020

Pressemeldung

Industrie 4.0

3D-Druck setzt neue Maßstäbe für die industrielle Massenproduktion

Renningen – Der 3D-Druck wird in den kommenden Jahren für industrielle Anwender bisher ungeahnte Möglichkeiten bei der Entwicklung und Produktion komplexer Designs erschließen. „Wir erarbeiten Grundlagen, die für eine qualitativ hochwertige industrielle Produktion die Voraussetzung sind“, erklärt Dr. Lukas Löber von Bosch, der das Forschungsprojekt „Linienintegration Additive Fertigung“ leitet. Bis September 2022 wollen Entwickler aus 15 Unternehmen und Hochschulen neue Verfahren beispielsweise für die Automobilindustrie oder den Maschinenbau erschließen. „Mit neuen Standards legen wir die Basis für einen technologischen Vorsprung und ermöglichen dadurch Wettbewerbsvorteile für viele Unternehmen“, sagt Löber. Das Forschungsprojekt hat ein Volumen von 13,6 Millionen Euro, wovon 6,9 Millionen Euro vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert werden.Mit additiven Fertigungsverfahren – wie der 3D-Druck korrekt heißt – entstehen bereits heute hochkomplexe Strukturen aus Kunststoff oder auch Metall. Dazu zählen beispielsweise individuell geformte Hüftgelenke, spezielle Turbinenschaufeln für Jets oder auch komplexe Kühlkanäle, die mit anderen Fertigungstechnologien nicht möglich wären. Der Drucker trägt das Material Schicht für Schicht auf und reproduziert somit die zuvor am Computer gestaltete Form. „So entstehen interessante Einzelstücke, die allerdings handwerklich weiterverarbeitet werden. In der Industrie wollen wir jedoch gleiche Produkte tausendfach auf einer Fertigungslinie herstellen und das bei konstant gleicher Qualität“, erklärt Löber. Erst wenn dieser Sprung gelingt, kann die noch junge Technologie ihr ganzes Potenzial auf breiter Front entfalten und vielen Branchen den Weg zu neuen Produkten ebnen. So sind zum Beispiel leichte und schwingungsdämpfende Motorträger interessant. Die Projektteilnehmer gehen davon aus, dass die additive Fertigung einen wesentlichen Beitrag zur Realisierung solcher Anforderungen leisten kann. Forschungsprojekt arbeitet an neuen Standards für 3D-Druck Das Forschungsprojekt umfasst Themen entlang der gesamten Prozesskette. Untersucht werden unter anderem die zusätzlichen Möglichkeiten der Produktgestaltung, die Eigenschaften und Weiterentwicklungen der eingesetzten Werkstoffe sowie die einzelnen Schritte im Fertigungsprozess und der Weiterverarbeitung. Die Technologie, die im Fokus steht, ist das sogenannte Laser Strahlschmelzen (auch L-PBF-M). Mit Laserstrahlen wird schichtweise aufgetragenes Metallpulver punktgenau geschmolzen und so in Form gebracht. Dieser Prozess verläuft nicht immer zuverlässig stabil, was zu Fehlern in den Bauteilen führen kann. Diese Herausforderung soll mit einer intensiven Prozessüberwachung gelöst werden. Das Projekt will aber noch mehr Hürden auf dem Weg zur industriellen Anwendung nehmen. So baut der Drucker die Teile auf einer Plattform auf, die anschließend wieder abgetrennt werden muss. „Diesen Schritt müssen wir auf eine industrielle Basis bringen“, so Löber. Dies sei auch für die mechanischen oder thermischen Bearbeitungsschritte notwendig. Ferner gilt es, die eingesetzten Materialien zu erforschen. „Metalle kühlen bei dieser additiven Fertigungstechnologie viel schneller ab. Dadurch entstehen völlig neue Eigenschaften im Werkstoff“, erläutert Löber. Die Entwickler wollen rund um all diese Fragen einheitliche Verfahren und somit auch neue Standards erarbeiten. Vielfältige Möglichkeiten noch zu wenig bekannt Die Projektteilnehmer erhoffen sich auch, dass durch ihre Arbeit die Möglichkeiten der additiven Fertigung bekannter werden. Das Grundwissen ist noch nicht weit verbreitet, denn die Technologie wird erst seit knapp zwei Jahrzehnten für einzelne Lösungen angewendet. „Entsprechend ziehen kaum Entwickler den 3D-Druck in Betracht, wenn sie über neue Produkte und deren Herstellungsschritte nachdenken“, meint Löber. Dabei seien mit der additiven Fertigung interessante Formen und Lösungen möglich, die mit herkömmlichen Verfahren nie erzielbar wären. Forschungsfeld Photonik Das Projekt additiver Fertigungsverfahren zählt zum Programm „Forschung Photonik Deutschland“ des BMBF. Die Photonik hat sich zunächst aus der optischen Nachrichtentechnik entwickelt, die seit den 1980er Jahren durch den Einsatz von Glasfasern als Übertragungsmedium und der Laserdiode als modulierbarer Lichtquelle die elektrische Übertragungstechnik abgelöst hat. Heute zählen zu diesem Forschungsbereich neben der Kommunikation auch Felder dazu wie die Nanotechnologie (Nanophotonik), Beleuchtung und Displays, industrielle Fertigung und Qualitätssicherung sowie Life Sciences (Biophotonik). Die Projektteilnehmer im Überblick: Robert Bosch GmbH www.bosch.com PROTIQ GmbH www.protiq.com Mercedes Benz AG www.mercedes-benz.com EDAG Engineering GmbH www.edag.com Realizer GmbH www.realizer.com INTES GmbH www.intes.de Heraeus Noblelight GmbH www.heraeus.com Rosswag GmbH www.rosswag-engineering.de Indutherm Gießtechnologie GmbH www.indutherm.de Qass GmbH www.qass.net simufact engineering gmbh www.simufact.de USU Software AG www.usu.com Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg www.fau.de Universität Paderborn www.uni-paderborn.de Karlsruher Institut für Technologie www.kit.edu

Gegen Corona, für das Klima: Bosch stellt sich verantwortlich und mit „Technik f ...

29.04.2020

Pressemeldung

Wirtschaft

Gegen Corona, für das Klima: Bosch stellt sich verantwortlich und mit „Technik f ...

Vortrag von Dr. Volkmar Denner, Vorsitzender der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH, und Prof. Dr. Stefan Asenkerschbaumer, stellvertretender Vorsitzender der Geschäftsführung, anlässlich der Bilanzpressekonferenz am 29. April 2020 Es gilt das gesprochene Wort.Sehr geehrte Damen und Herren, wir befinden uns in einem Ausnahmezustand: die Welt, die Menschen, auch wir bei Bosch. Die Corona-Pandemie zeigt uns Grenzen auf, sie zeigt aber auch, was wirklich wesentlich ist: Es ist die Gesundheit unserer Mitarbeiter und ihrer Familien. Es ist auch Ihre Gesundheit, meine Damen und Herren. In dieser Zeit kann unsere Bilanzpressekonferenz nur im Livestream stattfinden – dazu heiße ich Sie mit besonderer Herzlichkeit willkommen. Aber worüber sprechen in dieser Zeit? Es gibt auch bei Bosch derzeit so vieles, was es noch nie gegeben hat – was vor Corona unvorstellbar gewesen war: dass wir genauso wie unsere Kunden und Lieferanten auf breiter Front die Produktion herunterfahren mussten, zunächst in China, dann auch in 20 anderen Ländern in Asien, Europa und Amerika. dass rund um den Globus nahezu 100 Werke im „shutdown“ waren. Derzeit sind es noch 63, davon 20 in Asien-Pazifik, 21 in Amerika sowie 22 in Europa. dass allein in Deutschland mehr als die Hälfte unserer Mitarbeiter mit reduzierter Arbeitszeit tätig sind. dass eine interdisziplinäre Task Force, unterstützt von 10 000 Mitarbeitern in aller Welt, an sieben Tagen rund um die Uhr die Lieferfähigkeit von Bosch soweit wie möglich aufrechterhält. In normalen Zeiten ist die Belieferung mit täglich mehr als 300 Millionen Teilen für uns kein Problem. Jetzt aber ist die ständige Analyse von Nachfrage- und Lieferengpässen, von knappen Fertigungs- und Frachtkapazitäten entscheidend. dass wir einen synchronisierten Neustart unserer Lieferketten planen. In China ist uns dieser „Ramp-up“ bereits gelungen, in Europa streben wir ihn für den nächsten Monat an. Darauf bereiten wir uns vor, mit Checklisten für verschiedene Szenarien. Entscheidend sind zwei Dinge: erstens das Vertrauen unserer Mitarbeiter in den Schutz ihrer Gesundheit, zweitens ein koordiniertes Vorgehen mit Behörden, Kunden und Lieferanten, um ein reibungsloses Hochfahren zu ermöglichen. Natürlich hat in Zeiten von Corona unser aller Gesundheit höchste Priorität. Wir bedanken uns zuerst bei den Ärzten, Krankenpflegern und Forschern, die unmittelbar gegen das Virus kämpfen. Unser Dank gilt auch unseren Mitarbeitern und unseren Geschäftspartnern – für das Zusammenstehen, mit dem wir uns der Krise stellen. Eine gute Nachricht ist auch der breite Einsatz digitaler Technologien – nicht nur, weil sie diese Pressekonferenz überhaupt erst ermöglichen. Tatsächlich hat sich bei Bosch auch in täglichen Skype-Konferenzen die Teilnehmerzahl mit der Pandemie in der Spitze nahezu verdreifacht, und zeitweise waren mehr als 100 000 Mitarbeiter im Home Office tätig. Das Internet ist nicht für den Infektionsschutz erfunden worden, aber es hilft, den Betrieb auch im „social distancing“ aufrechtzuhalten. Während wir in Zeiten von Corona also unmittelbar erfahren können, was Digitalisierung wert ist, dürfen wir uns über die Wachstums- und Einkommensverluste nicht hinwegtäuschen – Verluste, die wirtschaftliche Existenzen in Frage stellen, je länger der „shutdown“ dauert. Zugleich berühren sie das soziale und politische Leben, wie wir es kennen. Hier müssen wir mögliche Nebenfolgen genau beobachten und bei Bedarf entschieden gegensteuern. Drei Punkte sind mir wichtig: Erstens könnte mit der Pandemie ein nachhaltiger Rückschlag für die Globalisierung bevorstehen. Was wir in vielen Ländern registrieren, ist eine reflexartig verkürzte Debatte – als wäre die heutige Intensität der weltwirtschaftlichen Verflechtung die eigentliche Ursache der Pandemie. Tatsächlich konnten sich schon im Mittelalter, als es nur die Seidenstraße, aber noch keinen Flugverkehr gab, Infektionswellen über die Kontinente verbreiten. Differenzierung tut not: Zwar werden wir kritische Abhängigkeiten in der Zuliefererkette überdenken müssen. Aber eine generelle Politik der Abschottung, wie sie manche Populisten wünschen, kann nicht die Lösung sein. Noch größere Wohlstandsverluste, als sie uns mit der Pandemie ohnehin drohen, wären die Folge. Allein 2019 haben Strafzölle, wie sie mit den Handelskonflikten in aller Welt aufgekommen sind, Bosch nahezu 100 Millionen Euro gekostet. Wer hinter die Globalisierung zurück will, stellt die Existenz und das Selbstverständnis von Unternehmen wie Bosch in Frage – unsere Mitarbeiter stammen aus 150 Ländern, auch angesichts Corona verstehen wir uns als „Vereinte Nationen“. Zweitens müssen wir sensibel bleiben für das Verhältnis von Staat und Wirtschaft, das sich zuletzt so einschneidend verändert hat: Ausgangsbeschränkungen, Laden- und Werkschließungen, aber auch milliardenschwere Rettungspakete. Jede Kritik daran verbietet sich im Ernst der Lage. Die Rückkehr in den Normalzustand zu gegebener Zeit ist aber zwingend. Auch hier dürfen wir die populistische Versuchung in manchen Ländern nicht unterschätzen, die sich den demokratischen Staat stärker und autoritärer wünscht. Vom derzeitigen Ausnahmezustand darf kein Stück Überregulierung und schon gar nicht Unfreiheit zurückbleiben. Wie aber die Rückkehr vom Ausnahme- in den Normalzustand gestalten? Das ist mein dritter Punkt, aktuell wohl die Frage aller Fragen. Die Politik muss hier mit sehr viel Augenmaß die richtigen Entscheidungen treffen. Nach allem, was wir heute wissen, kann der Ausstieg aus dem „shutdown“ nur schrittweise erfolgen – je nach Rückgang oder erneutem Anstieg der Infektionszahlen wird man nachsteuern müssen. Und jeder Schritt erfordert eine sehr anspruchsvolle Abwägung: menschliches Leben zu schützen einerseits, den wirtschaftlichen und sozialen Schaden zu begrenzen andererseits. Keiner sollte glauben, das sei bloß eine Abwägung von Leben gegen Geld. Wenn eine anhaltende Rezession allzu viele Existenzen bedroht, dann droht auch gesellschaftlicher Unfrieden, der wiederum Wasser auf die Mühlen radikaler Kräfte wäre.Der Kampf gegen das Virus: Was Bosch technologisch leisten kann Immerhin, während die Politik tut, wofür die Politik verantwortlich ist, muss Bosch tun, was Bosch kann. Und das heißt in diesen Tagen vor allem: technische Lösungen im Kampf gegen das Virus entwickeln und produzieren. Dazu einige wesentliche Punkte: Wo immer möglich wollen wir unser Know-how zur Eindämmung der Pandemie einbringen, etwa für die kurzfristige Entwicklung von medizinischen Hilfsmitteln. Dazu arbeiten wir mit anderen Unternehmen zusammen, bewerten aber auch die Ideen unserer Mitarbeiter auf Machbarkeit. Die Kriterien sind klar, vor allem der konkrete Bedarf und die Einhaltung geltender Zulassungsverfahren. Kurzfristig haben wir die Fertigung von Mund- und Nasenmasken aufgenommen. Schon jetzt stellen 13 Bosch-Werke in neun Ländern, von Bari in Italien über Bursa in der Türkei bis hin zu Anderson in den USA, in Eigeninitiative solche Masken für ihren lokalen Bedarf her. Zudem hat unser Sondermaschinenbau binnen weniger Wochen eine neue Anlage konzipiert. Auf dieser Basis bauen wir derzeit zwei vollautomatische Fertigungslinien am Standort Stuttgart-Feuerbach auf – weitere Linien folgen in Erbach im Odenwald sowie in Indien und Mexiko. Insgesamt werden wir damit täglich mehr als eine halbe Million Stück fertigen können. Die Masken sollen zunächst dem Schutz unserer Mitarbeiter an den Standorten in aller Welt dienen – wir werden sie nach Möglichkeit auch darüber hinaus verfügbar machen. In jedem Fall müssen wir mit der Eigenproduktion keine Masken am Markt einkaufen. Überdies produzieren wir Handdesinfektionsmittel für den eigenen Bedarf – zum Beispiel rund 1 000 Liter pro Woche am Standort Anderson in South Carolina, nahezu 4 000 Liter wöchentlich auf unserem Forschungs-campus in Renningen. Damit versorgen wir etwa die Mitarbeiter in unseren amerikanischen und europäischen Werken. Schließlich sind wir jetzt mit unserem Covid19-Schnelltest auf dem Markt, der vollautomatisch bereits nach zweieinhalb Stunden ein Ergebnis liefert, direkt in der Praxis. Zeit ist hier Gesundheit. Wir wollen mit unserem Analysegerät Vivalytic die Großlabore nicht ersetzen, wohl aber ergänzen – und das an besonders dringlichen Punkten. So kommt der Schnelltest nicht nur dem Personal des Robert-Bosch-Krankenhauses in Stuttgart und den Mitarbeitern in ersten Bosch-Werken zugute, er unterstützt auch Firmen in der Impfstoff-Entwicklung. Die Nachfrage ist groß, wir werden unsere Fertigungskapazität gegenüber dem Plan bis Ende des Jahres verfünffachen. So wollen wir 2020 mehr als eine Million Schnelltests produzieren, im nächsten Jahr sollen es drei Millionen sein. Wir tun alles, um die Fertigung zu steigern – zusätzliche Mitarbeiter kommen nicht zuletzt aus den Automotive-Standorten, auch das ist Wandel bei Bosch. Ausgeliefert wird der Schnelltest bereits in Europa, er kann im Status „research use only“ nach einer Validierung eingesetzt werden. Eine europaweite CE-Kennzeichnung erwarten wir bis Ende Mai. Und ein beschleunigter Schnelltest, der in weniger als 45 Minuten ein verlässliches Ergebnis liefert, steht kurz vor Abschluss der Entwicklung. Was wir hier schaffen, folgt in besonderer Weise unserem Leitmotiv „Technik fürs Leben“. Wenn wir diesem Leitmotiv weiter folgen, muss uns nicht zuletzt ein Thema beschäftigen, das schon in normalen Zeiten schwer genug zu bewältigen ist: Es ist der Klimawandel. Ihn abzubremsen – das ist nicht nur für die Menschen heute, das ist für die ganze Menschheit morgen und übermorgen überlebenswichtig. Wir müssen gegen das Virus kämpfen, aber dieser Kampf hält die Erwärmung der Erdatmosphäre nicht auf. Aus voller Überzeugung halten wir deshalb am Klimaschutz als zentralem Thema auch für diese Pressekonferenz fest. Meine Damen und Herren, jenseits von Corona ist der Klimawandel auch in diesem Jahr das bestimmende Thema. Es ist gut, dass die Politik mit Klimaschutz ernst macht – ernst ist aber zugleich der Strukturwandel in vielen Branchen. Das trifft auch Bosch, umso klarer möchte ich sagen: Klimaschutz kostet, aber Nichtstun wird teurer. Die Haltung eines Unternehmens kann nicht Resignation, sie muss Innovation sein. Selbst jetzt bleibt uns also nichts Anderes übrig, als kurz- und langfristig zugleich zu denken. Vor allem auf zwei Fragen wollen wir auf dieser Bilanzpressekonferenz Antworten geben: Erstens: Was können wir technologisch tun, gegen den Klimawandel, aber auch im Strukturwandel unserer Branchen? Wir gehen die CO 2 -Neutralstellung unserer Wertschöpfungsketten an, wir elektrifizieren unser Produktportfolio, zum Beispiel in der Antriebs- und Thermotechnik. Dabei plädieren wir nicht zuletzt für einen mutigen Einstieg in die Wasserstoff-Wirtschaft. Zweitens: Wie steuern wir durch die Krise? Schon im vergangenen Jahr war die Konjunktur abgekühlt. Das führte zu einem Ergebnis-Rückgang, während der Umsatz noch stabil blieb. In diesem Jahr zeichnet sich eine Rezession ab, wir müssen ihre Folgen für Bosch in Grenzen halten. Darauf wird zunächst Stefan Asenkerschbaumer näher eingehen …Die Geschäftslage der Bosch-Gruppe: Enorme Herausforderungen 2020 Meine Damen und Herren, ich möchte mich heute vor allem auf die aktuelle Entwicklung konzentrieren und zum Schluss nur kurz auf die Geschäftszahlen 2019 eingehen. Volkmar Denner hat es schon gesagt: Wir befinden uns in einer Ausnahmesituation. Die Herausforderungen sind enorm. Dies spiegeln auch die Zahlen für das erste Quartal wider. Sie zeigen bereits Auswirkungen der Corona-Pandemie. Der Umsatz ging in der Bosch-Gruppe um 7,3 Prozent gegenüber der vergleichbaren Vorjahreszahl zurück, allein im Monat März um 17 Prozent Ein ähnliches Bild sehen wir im Unternehmensbereich Mobility Solutions mit einem Minus in den ersten drei Monaten von 7,7 Prozent und im März von 19 Prozent. Bei Industrial Technology ist dagegen für den Umsatzrückgang von 18,5 Prozent bis März die bereits im Jahresverlauf 2019 stark abgekühlte Maschinenbaukonjunktur die Hauptursache. Im Unternehmensbereich Consumer Goods liegt der Umsatz des ersten Quartals um 2,7 Prozent unter Vorjahr und bei Energy and Building Technology um 4,8 Prozent. Regional gesehen brach der Umsatz in Asien-Pazifik (inkl. Afrika) um 15 Prozent ein. Der Rückgang in Europa betrug 4,7 Prozent und in Nordamerika 6 Prozent. Das hohe Minus in Südamerika von 10 Prozent resultiert aus Wechselkurseffekten. Auch wenn in China die Produktion wieder hochgelaufen ist und sich die Industrie in Europa auf den Wiederanlauf vorbereitet, müssen wir uns für das Gesamtjahr 2020 auf eine tiefe weltweite Rezession einstellen. Das tatsächliche Ausmaß des Rückgangs der Wirtschaftsleistung lässt sich erst ansatzweise abschätzen. Wir gehen jedoch davon aus, dass der Rückgang deutlich stärker ausfallen wird als in der Rezession 2009 mit rund 1,5 Prozent. Bei der Automobilproduktion rechnen wir aktuell für 2020 auf Basis der bislang bekannten Effekte mit einem Minus von mindestens 20 Prozent. Bezogen auf unser Geschäft erwarten wir, dass die Umsatzeinbußen in den Unternehmensbereichen Mobility Solutions und Consumer Goods besonders stark ausfallen werden. Aber auch in den anderen Bereichen stellen wir uns auf signifikante Rückgänge ein. Angesichts der erheblichen Unsicherheiten können wir für die Bosch-Gruppe keine qualifizierte Prognose zum Gesamtjahr machen. Es bedarf größter Anstrengungen, um zumindest ein ausgeglichenes Ergebnis zu erreichen. Von Vorteil für uns ist in dieser tiefen Krise erneut unsere breite Aufstellung mit unterschiedlichen Unternehmensbereichen. Deshalb sind für uns unsere vielfältigen Aktivitäten zur Kostenreduzierung und Liquiditätssicherung von zentraler Bedeutung. Dazu gehören unter anderem die derzeit laufenden Arbeitszeitverkürzungen an vielen europäischen Standorten – mit damit verbundenen Einkommenseinbußen der Beschäftigten. Auch die Führungskräfte bringen an den betroffenen Standorten einen Beitrag durch insgesamt bis zu acht Tage unbezahlten Urlaubs im April und Mai, im Schnitt 20 Prozent des Einkommens in den beiden Monaten. Für den obersten Führungskreis weltweit und die Geschäftsführung gilt dies unabhängig von Standortmaßnahmen. Alle Geschäftsbereiche sind gefordert, bei den Investitionen mit größter Zurückhaltung zu agieren. Dennoch treiben wir Zukunftsinvestitionen wie zum Beispiel den Bau der Halbleiterfabrik in Dresden weiterhin voran. Wir prüfen jedoch auch hier im Einzelfall, ob wir gegebenenfalls Ausgaben strecken können. Gerade bei Mobility Solutions mit seinen engen Lieferketten beobachten wir sehr intensiv die finanzielle Situation unserer Lieferanten. Aber nicht nur dieses: Bislang ist es unseren Logistikern und Einkäufern gemeinsam mit unseren Lieferanten und Kunden gelungen, die Belieferung sicherzustellen. Damit haben wir auch eine gute Basis, um die Produktion wieder hochzufahren. Gerade in solch unsicheren Zeiten kommt uns unsere sehr solide Finanzstruktur mit einer traditionell hohen Eigenkapitalquote von 46 Prozent Ende 2019 und einer bilanziellen Liquidität von 19 Milliarden Euro zugute. Darüber hinaus haben wir vor wenigen Tagen eine zusätzliche Kreditlinie von 3 Milliarden Euro vereinbart. Ähnlich wie in der Finanzkrise 2008/09 dient diese Maßnahme der Vorsorge. Wir hatten im Übrigen schon in unseren Planungen mit einem herausfordernden Geschäftsjahr 2020 gerechnet. Dabei waren wir von einer weiteren Abkühlung der weltweiten Konjunktur und insbesondere einem weiteren Rückgang der Automobilproduktion sowie des Dieselanteils bei Personenwagen ausgegangen. Auf dieser Basis waren wir für 2020 von einem Umsatz leicht unter dem Niveau von 2019 und einer operativen Rendite von 3,5 Prozent ausgegangen. Bosch befindet sich wie auch die Automobilbranche insgesamt in einer Phase des Aufbruchs und des Umbruchs. Wir treiben einerseits mit erheblichen Vorleistungen Zukunftsfelder voran. Dazu gehören die Elektromobilität einschließlich Brennstoffzelle, das automatisierte Fahren, die künftige Elektronikarchitektur im Fahrzeug, das Internet der Dinge, Anwendungen von Methoden der Künstlichen Intelligenz, die vernetzte Fabrik der Zukunft und auch die Elektrifizierung in der Heiztechnik. Gleichzeitig sind erhebliche Anpassungen gerade im Bereich Mobility Solutions erforderlich. Vorleistungen und Anpassungen belasten das Ergebnis zusätzlich. Dies zeigen auch die Geschäftszahlen 2019. In den schriftlichen Unterlagen finden Sie dazu detaillierte Informationen. Aufgrund einer Reihe erfolgreicher Produkte lag der Umsatz der Bosch-Gruppe mit 77,7 Milliarden Euro nahezu auf Vorjahresniveau – trotz einer bereits schwachen weltweiten Konjunktur und eines Rückgangs der Automobilproduktion von 5,5 Prozent. Wir konnten gerade auch bei Mobility Solutions Marktanteile gewinnen. Die operative EBIT-Rendite der Bosch-Gruppe blieb jedoch mit 4,2 Prozent deutlich unter dem Niveau des Vorjahres von 7 Prozent. Ohne positive Sondereffekte insbesondere durch den Verkauf der Aktivitäten bei Verpackungsmaschinen ergibt sich eine Rendite von 3,5 Prozent. Wir haben deshalb schon zum Jahresanfang 2020 ein umfassendes Programm zur Verbesserung der Kostenstrukturen und zur Absicherung unserer Liquidität aufgelegt. Es betrifft alle Bereiche und Funktionen weltweit. Die Maßnahmen sind dabei auf die jeweils unterschiedlichen Anforderungen ausgerichtet. Unser Ziel ist die mittelfristige Rückkehr zu einer operativen Rendite von rund 7 Prozent, ohne die wesentlichen Zukunftsaufgaben zu vernachlässigen. Daran arbeiten wir, neben der Bewältigung der Corona-Pandemie, mit allem Nachdruck. Denn damit schaffen wir das finanzielle Fundament, um die großen und vielfältigen Zukunftschancen der Bosch-Gruppe zu nutzen. Damit gebe ich zurück an Volkmar Denner.Klimaschutz bleibt lebenswichtig: Die Chance liegt in einer Technologie-Offensive … Vielen Dank, Stefan! Wie kann Bosch trotz Corona und des Strukturwandels in der Automobilindustrie wieder wachsen, wie den fundamentalen Wandel in der Welt und nicht zuletzt in der Umwelt unternehmerisch angehen – dazu möchte ich nunmehr einige strategische Gesichtspunkte vorstellen, am Beispiel des Klimaschutzes, der nach wie vor größten Herausforderung für alle Menschen. Eine Herausforderung, auf die wir nach unserem Selbstverständnis offensiv antworten, also nicht mit weniger, sondern mit mehr und vor allem mit neuer und intelligenter Technik. Aus unserer Sicht sollte sich auch die Klimaschutz-Politik nicht bloß defensiv oder gar restriktiv verstehen, etwa als Verzichts- und Verbotspolitik, die den Erfindergeist unserer Ingenieure beschränkt. Wir wollen Technologie-Offenheit – und in der Konsequenz eine Technologie-Offensive. Offenheit heißt vor allem: Es gibt mehr als einen Weg zur nachhaltigen Mobilität, über die Batterie, aber auch über eFuels und Brennstoffzelle. Und technologische Offensive bedeutet: Die Energiewende muss endlich von einer Brennstoffwende begleitet werden. Denn nicht jede Anwendung lässt sich elektrifizieren, wir benötigen auch CO 2 -neutrale Flüssig-Kraftstoffe. Notwendig ist ein mutiger Einstieg in die Wasserstoff-Wirtschaft – und dieser Einstieg muss jetzt erfolgen, sonst wird Europa 2050 nicht klimaneutral werden. Es ist gut, dass sich die Diskussion belebt, gut auch, dass Deutschland Wasserstoff-Anwendungen in Reallaboren testen will. Aber diese Anwendungen müssen zügig in der Realität der Wirtschaft ankommen, denn der Klimawandel findet nicht im Labor statt, er ist längst Realität. Inzwischen gibt es auch eine deutsche Wasserstoff-Strategie. Darin sind Ziele definiert, die allerdings noch weit hinter dem technisch Machbaren und klimapolitisch Notwendigen zurückbleiben. Als Debatten-Element hat Wasserstoff Konjunktur, aber es wird Zeit, ihn vielseitig zu industrialisieren. Was ist politisch zu tun? Drei Punkte sind fundamental: Erstens die Produktion von Wasserstoff fördern, zum Beispiel mit der Entlastung oder gar Befreiung von Energiesteuern. Zweitens die Forschung fördern, um Technologien für die Verarbeitung von Wasserstoff schneller als bisher zu industrialisieren. Drittens Infrastruktur und Logistik aufbauen, bis hin zur flächendeckenden Verbreitung von Wasserstoff-Tankstellen. Das, meine Damen und Herren, wäre eine Klimaschutz-Politik, die sich zugleich als Wachstumspolitik versteht – eine Politik, die der Umwelt nützt, ohne den Wohlstand außer Acht zu lassen. Dass der Einstieg in die Wasserstoff-Wirtschaft gelingt, ist wichtig nicht zuletzt für die Zukunft unseres Unternehmens. Auch Bosch wird „H2-ready“ – das können wir bereits mit einer Reihe von Beispielen zeigen: Für den Einsatz in Fahrzeugen, vor allem im Lkw, bereiten wir die Produktion eines Bosch-Stacks vor. Die Markteinführung ist für 2022 geplant, schon 2030 könnte jedes achte neuzugelassene schwere Nutzfahrzeug mit Brennstoffzelle unterwegs sein. Auch die stationäre Brennstoffzelle kommt zunächst im gewerblichen Bereich zum Einsatz, etwa bei der Stromversorgung von Rechenzentren und Industrieanlagen. Mit Felderprobungen haben wir in Deutschland 2019 begonnen, in diesem Jahr stellen wir Pilotanlagen in Großbritannien, China sowie in den USA auf. 2030 sehen wir ein Marktvolumen für Brennstoffzellen-Kraftwerke von mehr als 20 Milliarden Euro voraus. Schließlich bereiten wir uns in der Wärme-Erzeugung auf Wasserstoff vor. Denn wir erwarten auch im Erdgasnetz, an das Millionen von Gebäude angeschlossen sind, langfristig einen höheren H2-Anteil. Es geht also auch darum, Gasthermen zukunftssicher zu machen. Schon jetzt bieten wir zum Beispiel einen Industriekessel, der zu 100 Prozent „hydrogen ready“ ist.Alle Standorte werden CO 2 -neutral: Eine Ankündigung wird Realität So sehr wir die technische Entwicklung forcieren – der Klimaschutz findet zunächst im eigenen Unternehmen statt. Damit komme ich zurück auf das Versprechen, das wir vor einem Jahr auf dieser Bilanzpressekonferenz gegeben haben: Bosch weltweit schon bis Ende 2020 mit allen Standorten klimaneutral zu stellen. Diese Ankündigung werden wir einlösen – als erstes globales Industrieunternehmen. Dafür bewegen wir vier Hebel: erstens Energieeffizienz steigern, zweitens Versorgung mit regenerativen Energien ausbauen, drittens Ökostrom-Zukauf erweitern, viertens unvermeidbaren CO 2 -Ausstoß kompensieren. Die ersten beiden Hebel steigern bis 2030 die Qualität unserer CO 2 -Neutralstellung, die letzten beiden wirken vor allem kurzfristig. Wobei der Anteil der CO 2 -Kompensationen 2020 deutlich niedriger sein wird als geplant – nur 25 statt nahezu 50 Prozent. Wir kommen damit bei der Steigerung der Qualität unserer Maßnahmen schneller voran als erwartet. Und wir sind zuversichtlich, unseren ökologisch richtigen Weg auch ökonomisch durchhalten zu können – zumal die Anstrengungen zur Energieeffizienz auch Kosteneffizienz mit sich bringen.Übers eigene Unternehmen hinaus: Wir multiplizieren den Klimaschutz Doch der Klimaschutz ist viel zu wichtig, als dass wir dabei stehen blieben: Er geht alle Menschen an, so wollen wir unsere eigenen Anstrengungen in die Wirtschaft hinein multiplizieren. Dafür schlagen wir zwei neue Wege ein: Erstens geben wir unsere Erfahrungen an andere Unternehmen weiter. 400 Standorte rund um den Globus CO 2 -neutral zu stellen – dafür verfolgen wir den Energieverbrauch an fünf Millionen Messpunkten, daran haben allein im vergangenen Jahr nahezu 1 000 Experten in mehr als 1 000 Energieeffizienz-Projekten gearbeitet. Ihr Know-how bringen wir in ein neuartiges Beratungsgeschäft ein. Dazu haben wir eine Gesellschaft gegründet: Bosch Climate Solutions. Das Interesse ist groß, Pilotkunden sind gewonnen: die Technikunternehmen Freudenberg und Prettl. Das CO 2 -Consulting richtet sich vor allem an Firmen im produzierenden Gewerbe. Ihnen bieten wir binnen drei Monaten ein detailliertes CO 2 -Reduktionskonzept. Bosch nutzt hier seine Expertise, um auch anderen Unternehmen bei ihrem Weg zur CO 2 -Neutralität zu helfen. Zweitens erweitern wir unsere Klimaschutz-Anstrengungen in den Scope 3, wie er von Experten genannt wird. Konkret gehen wir die CO 2 -Reduktion entlang der Wertschöpfungskette an, von den beschafften Gütern bis zu den verkauften Produkten. Gelingen wird uns das nur, wenn auch Kunden und Lieferanten mitziehen. Doch gerade in der gemeinsamen Anstrengung können wir für den Klimaschutz einen Multiplikator-Effekt erzeugen. Denn der CO 2 -Fußabdruck aller unserer vor- und nachgelagerten Aktivitäten ist rund 100mal so hoch wie die bisherigen Emissionen unserer eigenen Standorte: insgesamt 340 Millionen Tonnen jährlich. Wir haben diesen Wert durch den TÜV Rheinland prüfen lassen und wollen ihn bis 2030 um 15 Prozent reduzieren. Ein Ziel, das wir uns nicht allein gesteckt haben, vielmehr haben wir es mit der Science-Based-Targets-Initiative vereinbart, der wir als erster Automobilzulieferer mit einem konkreten Ziel beigetreten sind.Im Auto und im Haus: Elektrische Lösungen ergänzen den Verbrenner Zugegeben ist der vollständig klimaneutrale Einsatz unserer Produkte noch eine große Herausforderung. Man denke nur an unsere Einspritzsysteme für Verbrennungsmotoren. Wie sehr stehen diese Systeme im Widerspruch zum Ziel der Klimaneutralität? Tatsächlich ist besonders der Diesel sparsam und CO 2 -effizient. Aber in Zukunft geht es um mehr – um alternative Antriebe, aber auch darum, den Verbrenner selbst CO 2 -neutral zu machen. Gelingen kann uns das mit synthetischen Kraftstoffen. Eben deshalb wäre es ein zielführender Ansatz, solche eFuels endlich auf den Flottenverbrauch anzurechnen, anstatt in der Krise die CO 2 -Regulierung für die reinen Fahrzeugemissionen weiter zu verschärfen. Grundsätzlich beschleunigt der Klimaschutz den Strukturwandel in allen unseren Branchen. Nicht nur in der Antriebstechnik, auch in der Thermotechnik verstärkt sich der Trend zur Elektrifizierung. Hier wie dort werden elektrische Lösungen im Zeichen des Klimaschutzes die bisher dominierenden Verbrenner ergänzen. Im Auto werden die Zwanziger Jahre den Hochlauf der Elektromobilität bringen. Schon jetzt ist Bosch in einer Pole Position. Wir registrieren einen anhaltend starken Auftragseingang. Das kommt auch deutschen Standorten zugute. In den Werken Eisenach und Hildesheim investieren wir in diesem Jahr rund 100 Millionen Euro in die Produktion elektrischer Antriebssysteme. Auch im Heizungskeller sehen wir eine Dekade der Elektrifizierung voraus, vor allem über die Verbreitung der Wärmepumpe. Deren Marktvolumen wächst in Europa jährlich um mehr als 10 Prozent – schon 2025 wird es fast so groß sein wie der Gasthermen-Markt. Bosch investiert zusätzlich 100 Millionen Euro ins Wärmepumpen-Geschäft. Das Ziel: Entwicklung und Marktanteile verdoppeln.In den Ernstfällen unternehmerischer Verantwortung: Wir müssen zeigen, was das Wort wert ist An dieser Stelle, meine Damen und Herren, hätte ich gern noch mehr zur Vernetzung unseres vielseitigen Branchenwissens gesagt – sei es zur digitalen Steuerung der Energieströme zwischen Haus und Auto, sei es zum Themenfeld Software, Internet der Dinge und Künstliche Intelligenz. Aber wir steuern durch eine tiefe und einzigartige Krise – für unsere Gesellschaft, für die Wirtschaft, für unser Unternehmen, für alle Menschen. So habe ich meine strategischen Aussagen in Zeiten der Pandemie auf das nicht minder überlebenswichtige Thema Klimaschutz beschränkt. Schließen möchte ich mit einigen Anmerkungen zur unternehmerischen Verantwortung in der aktuellen Situation. Schon der Strukturwandel in unseren Branchen, wie er vor Corona begonnen hat, fordert Verantwortung in besonderer Weise heraus. Wir müssen die betroffenen Geschäftsbereiche umbauen, alles andere wäre wirtschaftlich unverantwortlich. Aber wir wollen diesen Umbau sozial auffangen, zumindest aber abfedern. Das bleibt, über die unabsehbaren Konsequenzen der Corona-Krise hinaus, die Verantwortung gegenüber unseren Mitarbeitern. Überdies aber müssen wir den Kampf gegen den Klimawandel verantwortlich führen. Es ist für das Erreichen der Klimaziele nicht zu spät – aber nur dann, wenn große Unternehmen wie Bosch ihre großen Hebel bewegen. Sie müssen zeigen, wie das große ökologische Anliegen ökonomisch zu verkraften ist. Bosch macht mit Klimaschutz ernst, nicht nur in der Produktion, Zug um Zug auch mit Produkten und Dienstleistungen. Das kostet, schafft aber auch neues Geschäft. Schon das zeigt: Die Balance im Dreieck wirtschaftlicher, gesellschaftlicher und ökologischer Interessen ist schwierig, aber möglich. Angesichts der rezessiven Folgen der Corona-Pandemie kann ich nur hinzufügen: Der Ausgleich wird noch schwerer, aber auch noch dringlicher. Die akute Krise ist ein Ernstfall für alle, die unternehmerisch Verantwortung tragen. Dabei tut es gut zu erfahren, wie verantwortlich unsere Mitarbeiter durch diese Ausnahmezeit gehen: dass sie belastende Maßnahmen wie Kurzarbeit, Einkommensverzicht oder gar vorübergehende Standortschließungen verstehen und mittragen, dass sie trotz aller Einschränkungen ihre jeweiligen Betriebe und unsere Lieferketten intakt halten. Das war und ist harte Arbeit, um die Existenz und die Beschäftigung in unserem Unternehmen zu sichern. Es wird ein Leben und Arbeiten nach Corona geben. Die Erfahrung des „We are Bosch“ in der Krise wird uns dabei helfen.

Trotz Fehlern weiterfahren: Wie fahrerlose Shuttle-Fahrzeuge sicher von A nach B ...

02.04.2020

Pressemeldung

Automatisierte Mobilität

Trotz Fehlern weiterfahren: Wie fahrerlose Shuttle-Fahrzeuge sicher von A nach B ...

Renningen – Besucher von der Straßenbahnhaltestelle zum Messegelände befördern, den öffentlichen Nahverkehr ergänzen, Container mit Paketen im Logistikzentrum transportieren: All das sind mögliche Einsatzgebiete für fahrerlose Shuttle-Fahrzeuge. Voraussetzung ist, dass sie sicher von A nach B kommen – im doppelten Wortsinn: gefahrlos und zuverlässig. Hier hat das Projekt 3F „Fahrerlose und fehlertolerante Fahrzeuge im Niedriggeschwindigkeitsbereich“ angesetzt und den Fokus auf Ausfallsicherheit gelegt. „Ziel war, Lösungen zu erarbeiten, damit automatisierte Shuttle-Fahrzeuge sicher unterwegs sind, auch wenn es zu einer technischen Störung kommt oder plötzlich Hindernisse auftauchen“, sagt Steffen Knoop, Projektleiter in der Forschung und Vorausentwicklung der Robert Bosch GmbH.Konkret ging es darum, dass im Falle eines Fehlers das System nicht komplett ausfällt, sondern das Fahrzeug weiterfahren kann. An dem vom Bundeswirtschaftsministerium mit 4,3 Millionen Euro geförderten Projekt waren neben Bosch als Konsortialführer drei weitere Unternehmen, eine Hochschule und eine Forschungseinrichtung beteiligt: die StreetScooter GmbH, RA Consulting GmbH, das FZI Forschungszentrum Informatik, die Finepower GmbH und die RWTH Aachen. Doppelt hält besser: Redundante Energieversorgung und Sensorik „Fahrerlose Shuttle-Busse müssen andere Voraussetzungen erfüllen als beispielsweise hochautomatisierte Pkw“, erläutert Bosch-Projektkoordinator Thomas Schamm. Shuttle-Fahrzeuge können nur dann ohne (Sicherheits-) Fahrer zum Einsatz kommen, wenn sie selbstständig ihr System überwachen – also Diagnoseaufgaben durchführen – und erkannte technische Störungen bewältigen und weiterfahren können. Zugleich müssen sie bei kritischen Fehlern das System in einen sicheren Zustand überführen und beispielsweise stoppen. Wie die Anforderungen im Einzelnen aussehen, wie die Systeme davon ausgehend ausgelegt werden müssen und wie das Zusammenspiel der Einzelkomponenten optimiert werden kann, daran hat das Projekt 3F gearbeitet. Ein Lösungsansatz: Redundanz, also das Vorhandensein sicherheitsrelevanter Funktionen in doppelter Ausführung. So haben die Forscher beispielsweise redundante Systeme zur Stromversorgung entwickelt, damit Elektroantrieb und Bordnetz zuverlässig abgesichert sind und die Sensorik auf die Bauform der Fahrzeuge abgestimmt und verfeinert. Um Hindernisse zuverlässig erkennen zu können, wurden mehrere Lidar- und Radarsensoren an unterschiedlichen Fahrzeugstellen positioniert. Das ermöglicht, das Umfeld aus verschiedenen Positionen zu beobachten, eine 360-Grad-Rundumsicht zu erreichen, tote Winkel zu vermeiden und so gewissermaßen ein 3D Schutzfeld zu erzeugen. Nicht nur Hindernisse auf der Straße wie Schranken werden so erkannt, sondern auch herabhängende Äste. Erkennen, einordnen, Fahrverhalten anpassen Ein weiterer Lösungsansatz: Fehlertoleranz, also die zumindest stückweise Kompensation eines Teilsystemausfalls durch andere Funktionen. Das funktioniert ähnlich wie bei Menschen: Wenn in einem geschlossenen Raum plötzlich das Licht ausgeht, tasten sie sich langsam weiter statt in Starre zu verfallen. Vergleichbar verhält sich das Shuttle-Fahrzeug: Ist es in einem Teilbereich blind, weil Blätter vor dem Sensor kleben oder ein großes Objekt wie ein Müllcontainer die Sicht in eine Richtung komplett versperrt, verlangsamt es seine Fahrt oder spart die nicht mehr erkennbaren Bereiche auf der Route aus. Zudem hat das Projekt daran gearbeitet, dass Shuttle-Busse im Rahmen ihrer festgelegten Strecke auch auf Abweichungen im Umfeld reagieren. Die Fahrzeuge sollen langsamer werden, wenn sich bewegliche Objekte nähern oder unbekannte Gegenstände im Zweifel großzügig umfahren. Bei wiederkehrenden Wegmarken wie Laternen wiederum setzen sie die Fahrt in unverminderter Geschwindigkeit fort. Ist Gefahr im Verzug, verordnet sich das Shuttle sicherheitshalber einen Stopp. Das Ziel: Das Fahrzeug passt sein Fahrverhalten in Echtzeit den Gegebenheiten an, setzt aber seinen Weg nach Möglichkeit auch bei Störungen im System oder trotz Hindernissen auf der Strecke selbsttätig fort. Telemetrie hoch drei, Anwendung hoch zwei Daten über die aktuelle Fahrt und den technischen Zustand können aus dem Fahrzeug heraus und an das Fahrzeug zurück übertragen werden. Dabei gehen Informationen hinsichtlich drei Funktionen hin und her: Diagnose, Überwachung, Steuerung. Telemetrie, also Übertragung von Messwerten, hoch drei sozusagen, und deshalb: Teletrimetrie. Auf der Basis kann künftig per Leitstelle ein ganzer Fuhrpark an automatisierten Shuttle-Bussen aus der Ferne kontrolliert, bei Bedarf repariert oder gesteuert werden, um beispielsweise Türen zu öffnen. So lassen sich die Fahrzeuge unterstützen, falls sie in Sachen Fehlererkennung und Fehlerkompensation doch einmal an ihre Grenzen kommen oder auch ganz planmäßig eine Wartung benötigen. Die im Projekt erarbeiteten Lösungen lassen sich nicht nur in fahrerlosen Shuttle-Bussen einsetzen, sondern ermöglichen auch die robuste Unterstützung von Logistikprozessen. Es wurde ein Assistenzsystem im Zusammenspiel zwischen Fahrer und Fahrzeug entwickelt, welches eine hochgenaue Positionierung von Wechselbrückenhubwagen – Spezialfahrzeuge zum Versetzen von Containern in Logistikzentren – ermöglicht. Ziel war, die Fahrzeuge zentimetergenau unter Containerbrücken zu bewegen, um so die Transportbehälter schnell aufzunehmen. Dazu sind eine genaue Lokalisierung und eine Art automatisiertes Einparken unter der Brücke notwendig. In der Praxis ermöglicht dieses automatisierte Manöver ein fehlerfreies Aufnehmen und Positionieren der Container. Erprobt wurden die Entwicklungen auf mehreren Testrecken: Mit zwei Shuttle-Bussen auf dem Bosch-Forschungscampus in Renningen wurde die Beförderung von Personen auf einem Gelände getestet, auf dem auch Fußgänger unterwegs sind. Auf einem Innovationspark bei Aachen sowie im Umfeld eines Paketzentrums der Deutschen Post/DHL wurde mit einem Logistikfahrzeug das Zusammenspiel von Fahrer und automatisiertem Fahrzeug untersucht. Weitere Informationen im Internet unter: www.3f-projekt.de Video zum Projekt: https://youtu.be/K8QbiSR347Q Gefördert vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages.