08.10.2026

Factsheet

Wirtschaft

Robert Bosch Venture Capital GmbH (Bosch Ventures)

Hauptsitz Robert-Bosch-Platz 1 70839 Gerlingen, Germany Standorte Stuttgart (DE) Frankfurt am Main (DE) London (affiliate office, UK) Tel Aviv (IL) Sunnyvale (affiliate office, USA) Boston (affiliate office, USA) Shanghai (affiliate office, CN) Mitarbeiter Rund 30 weltweit Leitung Dr.-Ing. Ingo Ramesohl, Geschäftsführer Philipp Rose, Geschäftsführer Unternehmen Die Robert Bosch Venture Capital GmbH (Bosch Ventures) ist die Venture-Capital-Gesellschaft (CVC) der Bosch-Gruppe. Seit der Gründung 2007 investiert Bosch Ventures weltweit in innovative Start-ups in allen Entwicklungsphasen. Im Fokus der Investmenttätigkeit stehen Technologieunternehmen, die an Themen arbeiten, die für Bosch aktuell und künftig von Bedeutung sind, insbesondere Automatisierung und Elektrifizierung, Climate Tech, Enabling Technologies und Healthcare. Bosch Ventures investiert darüber hinaus in Services und Geschäftsmodelle mit Relevanz für diese Geschäftsfelder. Zudem ermöglicht Bosch Ventures über das Open Bosch Programm Co-Innovation zwischen Bosch und Start-ups. Fond Bosch Ventures investiert fondsbasiert. Der aktuelle globale Fonds, Fund VI, hat ein Volumen von 250 Millionen Euro. Spark ist ein dedizierter Fonds mit einem Volumen von €100 Millionen Euro für Start-ups in Deutschland. In China hat Bosch Ventures mit Boyuan Capital zudem eine Investmentplattform etabliert, über die sich auch externe Investoren an Venture-Capital-Fonds beteiligen. Seit der Gründung hat Bosch Ventures Fonds mit einem Gesamtvolumen von mehr als 1 Milliarde Euro aufgelegt. Beteiligungen Bosch Ventures hat seit der Gründung mehr als 100 Investments getätigt. Das aktuelle Portfolio umfasst rund 70 aktive Unternehmen und ist auf der Website bosch.ventures abrufbarInvestmentstrategie Investmentfokus Automatisierung und Elektrifizierung Mobilitätslösungen Healthcare Energieeffizienz Künstliche Intelligenz (KI) / Deep Learning Disruptive Computerarchitekturen (Hardware/Software) Aktiver Investor Bosch Ventures agiert wie ein institutioneller VC auf dem internationalen Wagniskapitalmarkt. Dabei nutzt Bosch Ventures sein Netzwerk in- und außerhalb von Bosch, um Start-ups beim Aufbau und bei der Skalierung neuer Geschäftsmodelle sowie ggf. beim Aufbau von Vertrieb und industrieller Produktion zu unterstützen.Vorgehensweise Investitionen Erstfinanzierungen (Early Stage): bis zu 10 Mio. Euro Weitere Finanzierungsrunden bis zu einer Gesamtinvestition von 25 Mio. Euro Selektive Seed-Finanzierungen bis zu 1 Mio. Euro Gezielte Investitionen in andere Venture-Capital-Fonds, um internationale und Branchen-Netzwerke auszubauen Prozess Bosch Ventures setzt für ein Investment weder einen strategischen Sponsor noch eine kommerzielle Beziehung zu einem Bosch-Geschäftsbereich voraus. Investitionsentscheidungen folgen Venture-Capital-Kriterien; der Erfolg des Start-ups steht an erster Stelle. • Über das Open Bosch Programm vernetzt Bosch Ventures Start-ups (inkl. Portfolio-Firmen) mit Bosch-Geschäftsbereichen, um Co-Innovation, Pilotprojekte und kommerzielle Partnerschaften zu ermöglichen.Exit Highlights (Portfolio auf der Webseite: bosch.ventures ) Arduino (IT) Entwickelt ein Open-Source-Ökosystem aus Hard- und Software für Embedded-Systeme und unterstützt Anwendungen vom Rapid Prototyping bis zum Einsatz im industriellen Maßstab. Von Qualcomm übernommen. Basic Semiconductor (CN) Entwickelt Leistungshalbleiter auf Siliziumkarbid-Basis (SiC). Das Unternehmen absolvierte 2026 einen Börsengang an der Hong Kong Stock Exchange. Graphcore (UK) Entwickelt Intelligence Processing Units (IPUs), die für Machine-Learning-Anwendungen in der Cloud und in Embedded-Systemen optimiert sind. Von SoftBank übernommen. IonQ (US) Entwickelt Quantencomputer auf Traped-Ion-Basis und kommerzielle Quantencomputing-Systeme. Das Unternehmen ist an der New York Stock Exchange börsennotiert. UISEE (CN) Entwickelt eine Full-Stack-Technologie für autonomes Fahren nach Level 4 für Flughäfen, Industrielogistik und Personenmobilität. Das Unternehmen absolvierte 2026 einen Börsengang an der Hong Kong Stock Exchange. Xometry (US) Entwickelt einen KI-basierten Marktplatz für kundenspezifische Fertigung, der Kunden mit Fertigungskapazitäten vernetzt. Das Unternehmen ging 2021 an die Börse.

01.09.2026

Factsheet

Wirtschaft

Einkauf und Logistik bei Bosch

Einkaufsvolumen: rund 49 Mrd. Euro (2025) Lieferantenstamm: rund 35 500 Lieferbeziehungen: rund 60 Länder Mitarbeiter Einkauf: rund 1 500 Mitarbeiter Logistik: rund 27 500 Lagerhäuser: rund 1 000 Fertigungswerke: rund 230 Kunden: rund 250 000 Transportrouten: rund 74 000 Transportarten: See, Land, Luft Beschaffungskategorien: Betriebsmittel, Dienstleistungen, Fertigungsmaterial, Handelsware, Investitionsgüter Bedarfsstruktur: Komponenten in Form von Halbzeugen oder fertigen Bauteilen, Rohmaterial in geringem Anteil

18.12.2024

Factsheet

Bosch als Arbeitgeber

Betriebliche Altersversorgung bei Bosch in Deutschland

1929: Mit der Bosch-Hilfe e.V. etabliert Robert Bosch die Alters- und Hinterbliebenenunterstützung für alle Mitarbeitenden. 1999: Bosch führt über 70 betriebliche Versorgungspläne im Kapital Vorsorge Plan zusammen 2002: Bosch gründet als erstes deutsches Industrieunternehmen einen eigenen Pensionsfonds und nutzt ihn zunächst für die Entgeltumwandlung der Mitarbeitenden 2006: Unternehmen und Arbeitnehmervertretungen vereinbaren die Überleitung des Kapital Vorsorge Plans in den Bosch Vorsorgeplan mit dem Bosch Pensionsfonds als zentralem Finanzierungsinstrument 2016: Bosch führt die Fondsrente ein, mit der Mitarbeitende auch während des Bezugs von Altersleistungen weiter an der Wertentwicklung des Bosch Pensionsfonds partizipieren Bosch Vorsorge Plan Mit dem Bosch Vorsorge Plan bietet Bosch seinen Mitarbeitenden eine attraktive Altersversorgung über eines der modernsten Versorgungssysteme in Deutschland. Zusätzlich sind die Mitarbeitenden und deren Familien bereits während des Berufslebens bei Invalidität oder Tod abgesichert. Bosch baut für die Mitarbeitenden ein Versorgungsguthaben mit Firmenbeiträgen auf und trägt hierfür die Kosten. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter können dieses Versorgungsguthaben durch eigene Beiträge weiter erhöhen. Alle Beiträge entwickeln sich nach dem Kapitalanlageergebnis des Bosch Pensionsfonds. Die Beiträge selbst sind vom Unternehmen als Mindestleistung im Alter garantiert. Im Ruhestand steht das Guthaben als Zusatzeinkommen mit flexiblen Auszahlungsoptionen zur Verfügung. 11,4 Milliarden Euro Anlagevermögen im Bosch Vorsorge Plan 138 000 aktive Mitarbeitende mit Versorgungsguthaben im Bosch Vorsorge Plan 39 000 mit unverfallbarer Anwartschaft ausgeschiedene ehemalige Mitarbeitende (einschließlich Zusagen vor Einführung Bosch Vorsorge Plan) 65 000 Leistungsempfänger, davon 15 000 Hinterbliebene (einschließlich Zusagen vor Einführung Bosch Vorsorge Plan) 3 300 Empfänger von Invalidenleistungen Durchschnittliche jährliche Rendite seit Gründung: im Anlagesegment bis 55 Jahre rund 6 % im Anlagesegment über 55 Jahre knapp 4 % Stand: 31.12.2024

05.12.2023

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Industrie 4.0

Wie Bosch künstliche Intelligenz in der Produktion einsetzt

Bosch-Werk Ansbach Vor Ort werden Leiterplatten hergestellt, die in Steuergeräten für ABS und ESP sowie für elektronische Lenksysteme zum Einsatz kommen. Besonderes Augenmerk bei der Bestückung der Leiterplatten gilt den Lötstellen: Zwischen 5000 und 8000 davon befinden sich auf jeder Platte. Mit Hilfe eines KI-basierten Messverfahrens wird im Werk Ansbach kontrolliert, ob alle Platinen-Elemente korrekt gelötet sind. Sind sie das nicht, wird das Bild mit der fehlerhaften Lötstelle erfahrenen Sichtprüfern zur Bewertung vorgelegt. Unter dem Strich erhalten diese im Vergleich zum bisherigen Kontrollverfahren also nur noch einen Bruchteil der Bilder. Die KI sorgt so für eine deutliche Entlastung der Sichtprüfer, verbessert die Qualität der Ergebnisse und erhöht die Produktivität. Bosch-Werk Blaichach Auch das Werk in Bayern nutzt KI für die Qualitätskontrolle. Am Standort Immenstadt wissen die Montage-Mitarbeiter, dass das getestete Bauteil fehlerhaft ist, wenn im Prüfstand für ABS-Systeme der Bildschirm rot aufleuchtet. Das Ergebnis liefert ein selbstlernendes System, welches auf Basis gesammelter Daten Fehler-Muster erkennt und so relevante von nicht-relevanten Fehlermeldungen unterscheidet. Die hohe Erfolgsquote wird durch wöchentliches Re-Training der Algorithmen ständig verbessert. Bosch-Werk Changsha In dem chinesischen Werk hat Bosch ein selbstentwickeltes Energiemanagementsystem mit künstlicher Intelligenz eingeführt. Das System stützt sich auf KI-Algorithmen, um den Energieverbrauch in Fertigungslinien vorherzusagen, eine kontinuierliche Produktionsplanung zu ermöglichen und die Geschäfts- und Umweltfaktoren einzubeziehen. Dazu gehören etwa der prognostizierte Kundenbedarf, Produktionspläne, Wetter, Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Das spart Energie und verringert Emissionen. Die KI-Lösung hat dem Werk Changsha dabei geholfen, seinen jährlichen Stromverbrauch um 18 Prozent und die Kohlendioxidemissionen um 14 Prozent zu senken. Für seine Leistungen wurde das Werk 2022 vom Weltwirtschaftsforum als Industrie 4.0-Leuchtturm ausgezeichnet. Bosch-Werk Charleston Am US-amerikanischen Standort fertigt Bosch Mobilitätslösungen wie ESP, Elektromotoren oder Einspritzventile für Kraftstoff. Mit Hilfe einer Fehlerursachenanalyse untersucht das Werk kausale Zusammenhänge, die zu Ausschussteilen am Ende des Fertigungsprozesses führen können. Bei der Suche nach Fehlerursachen unterstützt eine KI-Software und durchforstet Milliarden von Daten, die ein Fertigungsmanagementsystem (MES) während der Produktion erfasst und aufzeichnet. Aus diesen Daten leitet die KI mögliche Zusammenhänge zwischen den Messwerten und Qualitätsabweichungen in der Produktionslinie ab und ordnet diese übersichtlich an: Auf einem Dashboard sehen Mitarbeitende eine Rangliste möglicher Ursachen – sortiert nach absteigender Wahrscheinlichkeit. Bosch-Werk Dresden In dem 2021 in Betrieb genommenen Halbleiterwerk setzt das Unternehmen auf ein von der Bosch-Forschung entwickeltes KI-System, das frühzeitig Anomalien und Störungen im Fertigungsprozess erkennt. Mittels vorausschauender Wartung werden Arbeiten an Maschinen und Anlagen dann durchgeführt, wenn sie notwendig sind. Künstliche Intelligenz garantiert vor Ort eine hohe Prozessstabilität und erhöht stetig die Qualität. Dies spart Kunden aufwändige Tests, monatelange Erprobungen werden verkürzt. Bosch produziert so nicht nur schneller, sondern liefert auch früher zuverlässig aus. Bosch-Werk Mexicali Im mexikanischen Werk prüft KI die Qualität und Funktionsfähigkeit der vor Ort gefertigten Multifunktionswerkzeuge, indem sie Geräusche analysiert. Dazu werden am Ende der Produktion Werkzeuge drei Sekunden lang per Mikrofon vermessen, ehe die KI-Software ihre Diagnose liefert: OK oder nicht OK – und die Ergebnisse sind deutlich zuverlässiger, als es menschlichen Kontrolleuren möglich ist. Während der Entwicklungsphase der KI-Lösung wurden rund 300 000 Werkzeuge untersucht. Künftig wird dieses Verfahren bei der Inspektion von über einer Million Produkte pro Jahr im Werk angewendet. Bosch-Werk Reutlingen Künstliche Intelligenz kommt auch bei der Planung von Produktionsprozessen in hochautomatisierten Chipfabriken wie dem Bosch-Halbleiterwerk in Reutlingen zum Einsatz, um die Wafer zeit- und kostensparend durch bis zu 1000 Bearbeitungsschritte zu steuern. Die KI hat alles verfügbare Material für einen Fertigungsschritt im Blick und sortiert die Werkstücke bestmöglich auf Anlagen, so dass sich der optimale Durchsatz ergibt. An vielen Stellen wird die Fertigungsreihenfolge zu 100 Prozent nach Plan der KI durchgeführt. Das sorgt für eine optimale Auslastung der Produktion.

10.07.2023

Factsheet

Bosch Gruppe

1 200 Meter Schweißnaht machen den Brennstoffzellen-Stack wasserstoffdicht

Der Fertigungsstandort Stuttgart-Feuerbach Feuerbach ist ein fester Bestandteil mobiler Geschichte und Zukunft. Der Standort Feuerbach wurde von Robert Bosch selbst 1909 gegründet und ist der größte und älteste Bosch-Standort weltweit. Das Werk in Feuerbach bewegt Mensch und Güter seit mehr als 100 Jahren: Rund 2 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten im Feuerbacher Werk, am ganzen Standort sind es rund 15 000. In Feuerbach zeigt sich der Wandel der Mobilität so gut wie kaum woanders: 1910 startete die Fertigung von Magnetzündteilen, 1927 war der Fertigungsbeginn von Diesel Einspritzpumpen für Nutzfahrzeuge. Seitdem haben viele Erzeugnisse, vornehmlich für die Produktion von Verbrennern, hier ihren Start gehabt. Von Juli 2023 an erfolgt nun die Serienfertigung des Brennstoffzellen-Antriebssystems (Fuel-Cell-Power-Module; FCPM) auf einer Fläche aktuell fast so groß wie ein halbes Fußballfeld. Die FCPM-Serienfertigung ist auch ein Gemeinschaftsprojekt deutscher Traditionsstandorte der Mobilität: Bamberg liefert für die Feuerbacher Fertigung den Brennstoffzellen-Stack zu. Aus Homburg stammen wichtige Systemkomponenten wie der elektrische Luftkompressor oder das Rezirkulationsgebläse. In Feuerbach erfolgt dann die Montage und Prüfung des Gesamtsystems. Das Werk Feuerbach ist Teil eines internationalen Fertigungsverbunds. Nur durch den Austausch von Wissen und Fertigungs-Know-how konnte so parallel zu Deutschland eine Fertigung für das Brennstoffzellen-Antriebssystem auch im chinesischen Chongqing anlaufen, wofür die nötigen Komponenten aus dem Bosch-Werk in Wuxi kommen. In Anderson, USA, wird in ähnlicher Weise die Fertigung von Stacks geplant. Das Brennstoffzellen-Antriebssystem Das Fuel-Cell-Power-Module ist das komplexeste System, das Bosch je entwickelt hat. Ein in Feuerbach gefertigtes Brennstoffzellen-Antriebssystem besteht aus mehreren hundert Einzelteilen, wiegt über 500 Kilogramm und nimmt eine Grundfläche von rund 1,5 Quadratmetern ein. Das Antriebsmodul ist so konstruiert, dass es in den Bauraum eines Lastwagens passt, wo bisher der Verbrennungsmotor verbaut wurde. Das ist vorteilhaft und kostengünstig für Lkw-Hersteller, denn sie können auf dieselbe Fahrzeug-Plattform zurückgreifen. Das Herz des Antriebssystems sind die Brennstoffzellen. Auf den ersten Blick wirken diese eher unscheinbar. Denn sie sind in etwa nur so groß wie ein Briefumschlag und wiegen weniger als 100 Gramm. Um jedoch ein schweres Nutzfahrzeug anzutreiben, werden mehrere hundert Brennstoffzellen benötigt. Diese werden in einem Stapel, dem sogenannten Stack, miteinander verbunden – und sorgen für eine elektrische Gesamtleistung von mehr als 100 Kilowatt. In einem Brennstoffzellen-Antriebssystem sind zwei Stacks verbaut, sodass sich eine Leistung von über 200 Kilowatt ergibt, die einen 40 Tonnen schweren Lastwagen souverän mit Antriebsenergie versorgen. Beim neuen Brennstoffzellen-Antrieb können wir sowohl auf das Wissen aus jahrzehntelanger Forschungs- und Entwicklungsarbeit von Komponenten für den Antriebsstrang zurückgreifen als auch unser Fertigungs-Know-how gewinnbringend für die Mobilität von Morgen nutzen. So soll auch langfristig mehr als die Hälfte der Wertschöpfung im eigenen Haus entstehen und der Sondermaschinenbau von Bosch deckt mehr als 50 Prozent der Fertigungsausrüstung ab. Ein Wissenstransfer erfolgt auch bei der Beschichtungstechnik oder der Dichtheitsprüfung. Des Weiteren hat die Bosch Forschung Lösungen entwickelt, die zukünftig eine Verlängerung der Lebensdauer von PEM-Brennstoffzellen auf bis zu 30 000 Betriebsstunden unterstützen. Bei der Fertigung mobiler Brennstoffzellen-Systeme kommt das Highspeed-Laserschweißen zum Einsatz. Das eingesetzte Verfahren kommt aus der Injektor-Produktion. Damit machen wir in jedem Stack 1 200 Meter Schweißnähte wasserstoffdicht – das gibt es so nur bei Bosch. Neben dem Stack enthält ein mobiles Brennstoffzellensystem viele andere Komponenten, darunter unter anderem ein Wasserstoff-Dosierventil sowie einen elektrischen Luftverdichter, die Wasser- bzw. Luftsauerstoff in die Brennstoffzellen befördern. So kann eine Reaktion von Wasserstoff und Sauerstoff erfolgen – und elektrische Energie wird erzeugt. Der Strom wird zum einen in einer Batterie gespeichert. Zum anderen treibt er direkt den Elektromotor des Fahrzeugs an. Im Gegensatz zu den bis zu fünf Tonnen schweren Energiespeichern in den rein batterieelektrischen, schweren Nutzfahrzeugen wiegen die Batterien in einem Brennstoffzellen-Lkw nur rund 500 Kilogramm. Die Brennstoffzellen Fertigungs- und Prüftechnik Nach einzelnen Fertigungsschritten wird das Brennstoffzellen-System bereits während der Fertigung immer wieder auf dessen Dichtheit hin geprüft. Das bei der Dichtheitsprüfung eingesetzte Helium wird dabei aufgefangen, gefiltert und kann erneut für die Dichtheitsprüfung verwendet werden. Dadurch können bis zu 40 Prozent des eingesetzten Heliums wieder verwendet werden. Des Weiteren wird der Stickstoff, der ebenfalls für die Dichtheitsprüfung gebraucht wird, mittels Stickstoffgenerator aus der Umgebungsluft und mit Strom erzeugt. Dabei werden Verpackung und Transport vermieden und es entfällt das Hochverdichten des Gases, was Energie einspart. Jedes Brennstoffzellen-Antriebssystem wird vor der Auslieferung intensiv getestet. Während der sogenannten End-of-Line-Prüfung (EOL) werden 450 Messgrößen erfasst. Dabei werden die unterschiedlichen Fahrzustände (Beschleunigen, Bremsen) im Lkw auf einem Prüfstand unter Realbedingungen mit Wasser- und Sauerstoff geprüft. Die entsprechende Fertigungs- und Prüftechnik stammt von Bosch Manufacturing Solutions, dem Bosch Sondermaschinenbau. Der Prüfvorgang ist effizient gestaltet und wird weiter optimiert. Der dabei produzierte Strom wird ins Netz des Bosch Standortes Feuerbach eingespeist. Der brennstoffzellenelektrische Lkw Mit entsprechend großen Tanks reicht eine Befüllung eines Brennstoffzellen-Lkw für die Fahrt von Hamburg nach München, rund 800 Kilometer. Der Tankvorgang dauert in etwa so lange, wie das gemütliche Trinken eines Kaffees in der Frühstückspause: In zehn bis zwanzig Minuten ist der Lkw „vollgetankt“. Ein Kilogramm Wasserstoff enthält dabei so viel Energie wie 3,3 Liter Diesel. Um Fahrzeuge schnell und reibungslos mit Wasserstoff betanken zu können, muss dieser auf bis zu 900 bar verdichtet werden. Bosch Rexroth hat für Wasserstoffkompressen in Tankstellen eine wartungsarme, skalierbare Systemlösung für den energieeffizienten Antrieb des Verdichters entwickelt. Der Treibstoff der mobilen Brennstoffzelle ist gasförmiger Wasserstoff. Im Inneren der Zellen reagiert dieser mit Sauerstoff aus der Umgebungsluft – es entsteht Strom, der den Elektromotor antreibt und reiner Wasserdampf als „Abgas“. Ende 2022 waren bereits rund 500 Fahrzeuge mit Bosch-Brennstoffzellensystem auf den Straßen unterwegs. Mit den geplanten Serienstarts in den USA und China wird ihre Zahl weiter wachsen. Bosch ist zuversichtlich, dass schon 2030 jedes fünfte neue Nutzfahrzeug ab sechs Tonnen mit Brennstoffzellen unterwegs sein wird – sofern die Klimaschutzbemühungen weltweit weiter Fahrt aufnehmen.

21.11.2022

Factsheet

Bosch Gruppe

Transformation braucht Vielfalt

Um in Zeiten des Wandels wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen ganz neue Formen und Inhalte in der Aus- und Weiterbildung ihrer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter entwickeln. Bosch hat sich frühzeitig auf den Wandel in der Automobilbranche vorbereitet und ist mit seiner führenden Position in der Elektromobilität, umfassenden Qualifizierungsprogrammen sowie der Entwicklung neuer Geschäftsfelder und Märkte gut aufgestellt. Bereits 2018 legte das Unternehmen den Grundstein für eine umfassende Weiterbildungsinitiative („Mission to Move“) zur Transferqualifizierung von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern für neue Aufgaben in Wachstumsfeldern wie Elektromobilität, Software, Datenanalyse oder künstliche Intelligenz. Mission to Move: Qualifizierung nach Bedarf und für die direkte Übernahme neuer Stellen Transferqualifizierung bei Bosch Bisher wurden mehr als 1.000 Beschäftigte, darunter hauptsächlich Ingenieurinnen und Ingenieure sowie beginnend im Jahr 2020 auch Fachkräfte, für die direkte Übernahme neuer Aufgaben auf der aktuellen oder in neue Stellen qualifiziert. Weltweiter Ansatz Durch die digitale Transformation entsteht ein großer Bedarf, schnell neues Wissen und neue Fähigkeiten aufzubauen. Daher werden die Programme konstant weiterentwickelt, um auch regionalen Bedarfen gerecht zu werden. Bislang haben Bosch-Mitarbeitende von über 40 Standorten aus rund 20 Ländern bei Mission to Move partizipiert. Damit kommt circa ein Viertel der Teilnehmenden von Standorten außerhalb Deutschlands. Inhalte Das Programmportfolio erstreckt sich mittlerweile über drei Bereiche mit zehn Lernprogrammen in unterschiedlichen Formaten: Elektrifizierung für Ingenieure und Facharbeiter Softwarequalifizierung Big Data mit Data Science, -Analysis und -Engineering Interne und externe Partner Bosch arbeitet dabei mit internen Partnern wie der Bosch Learning Company und der technisch gewerblichen Ausbildung als auch externen wie der IHK, Uni Stuttgart, FH Aalen, TH Ingolstadt oder DHBW zusammen. Die Dauer der Schulungen ist unterschiedlich und richtet sich nach den verschiedenen Programmen. Einzelne Programme Elektrifizierung Das Programm richtet sich an Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die in das Themenfeld Elektromobilität wechseln. In einem siebenwöchigen Programm arbeiten sich Mitarbeitende an jeweils drei Tagen die Woche in verschiedene Themen wie E-Mobility Konzepte, Batterietechnologien, Leistungselektronik und Software ein. Diese Themen können die Teilnehmenden in mehrtägigen, praxisorientierten Trainingsmodulen vertiefen. Die theoretischen Grundkenntnisse vermittelt die technisch-gewerbliche Ausbildung, die sich zwischenzeitlich zum Technical Training Campus für Elektrifizierungsthemen weiterentwickelt hat. Zielstellen des Programms sind etwa Konstruktionsingenieur 48 V Batterie und Projektmanager Power Electronics. Software Die Programme qualifizieren Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus Hardwarebereichen für das Zukunftsfeld Software. Das Intense-Programm geht zwischen 10 und 12 Wochen und beinhaltet vier Module à 60h. Das Longterm-Programm wiederum ist auf 11 Monate angelegt und erstreckt sich über acht Module. Auch hier ist das Programm in Theorie und Praxis aufgeteilt. In kleinen Gruppen lernen die Teilnehmerinnen und Teilnehmer die theoretischen Grundkenntnisse bei unseren Partneruniversitäten und -Hochschulen. Die Zielstellen können Software- und Systementwickler oder auch Software-Funktionsentwickler sein. Bosch evaluiert kontinuierlich den Bedarf an erforderlichen Kompetenzen, um weitere Maßnahmen zur Transferqualifizierung zu ermöglichen. BigData Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit einem tiefen Fachverständnis in der Mobilitätswelt lernen und erarbeiten sich hier zusätzliche Kompetenzen in der Speicherung, Aufbereitung und Analyse großer Datenmengen, um Qualität und Effizienz von Produkten und Prozessen zu verbessern sowie neue datenbasierte Geschäftsmodelle zu entwickeln. Qualifizierung zur Elektrofachkraft in der Industrie Mechaniker und Mechanikerinnen werden zur Elektrofachkräften der Industrie mit IHK-Zertifizierung weiterqualifiziert. Die enge Begleitung der teilnehmenden Ingenieure und Ingenieurinnen sowie Fachkräfte sichert einen hohen Lernerfolg. Lernpaten, das Gemeinschaftsgefühl der kleinen Lerngruppen, das Alumni-Netzwerk und die parallele Einarbeitung auf der Zielstelle wirken unterstützend und motivierend. Die Abschlussrate der Programme liegt bei rund 95 Prozent.

27.09.2022

Factsheet

Bosch als Arbeitgeber

Factsheet: Betriebliche Altersversorgung bei Bosch in Deutschland

Historie 1929 Robert Bosch gründet die Unterstützungskasse Bosch-Hilfe e. V. zur Altersversorgung für Mitarbeiter 1999 Bosch führt über 70 betriebliche Versorgungspläne von 80 000 Mitarbeitern im Kapital Vorsorge Plan zusammen 2002 Bosch gründet als erstes deutsches Industrieunternehmen einen Pensionsfonds 2006 Bosch führt den Bosch Pensionsfonds und den Kapital Vorsorge Plan im Bosch Vorsorge Plan zusammen Bosch Vorsorge Plan Mit dem Bosch Vorsorge Plan bietet Bosch seinen Mitarbeitenden eine attraktive Altersversorgung über eines der modernsten Versorgungssysteme in Deutschland. Zusätzlich wird eine Absicherung bei Invalidität oder Tod gewährt. Bosch baut für jeden Mitarbeitenden ein Versorgungsguthaben mit Firmenbeiträgen auf und trägt hierfür die Kosten. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter können dieses Versorgungsguthaben durch eigene Beiträge weiter erhöhen. Alle Beiträge entwickeln sich nach dem Kapitalanlageergebnis des Bosch Pensionsfonds und stehen im Ruhestand mit flexiblen Auszahlungsoptionen als Zusatzeinkommen zur Verfügung. Bosch Pensionsfonds* Mitarbeiter mit Versorgungsguthaben 131.000 (zusätzlich 28.000 mit unverfallbarer Anwartschaft ausgeschiedene ehemalige Mitarbeitende) Leistungsempfänger 44.500 Anlagevermögen 5,9 Milliarden Euro Rendite seit Gründung 6,4 % p.a. *Stand: Dezember 2021

25.05.2021

Factsheet

Vernetzte Mobilität

Fakten, Statistiken und Unglaubliches zu Halbleitern

Der Markt 2020 wurden weltweit Halbleiter im Wert von rund 440 Milliarden US-Dollar (385 Milliarden Euro) verkauft, ein Plus von rund sieben Prozent gegenüber 2019 (Quelle: World Semiconductor Trade Statistics, WSTS). Im Jahr 2021 soll der Markt laut WSTS um rund elf Prozent auf 488 Milliarden US-Dollar (427 Milliarden Euro) wachsen. In Europa umfasste der Halbleitermarkt 2020 38 Milliarden US-Dollar (33 Milliarden Euro); davon entfallen 12,3 Milliarden US-Dollar (10,8 Milliarden Euro) auf Deutschland (Quelle: ZVEI). Der ZVEI erwartet für das Jahr 2021 europaweit eine Umsatzsteigerung von fünf Prozent auf bis zu 40 Milliarden US-Dollar (35 Milliarden Euro). Halbleiter für Automobilanwendungen machten 2020 einen Anteil von 10,6 Prozent am weltweiten Halbleitermarkt aus. Im Halbleitermarkt EMEA nehmen Chips für Automobilanwendungen einen Marktanteil von 35 Prozent ein (Quelle: ZVEI, WSTS). Seit 2009 zählt die Mikro-/Nanoelektronik in Europa zu den sechs wichtigen Schlüsseltechnologien (KET = Key Enabling Technologie), die die Europäische Kommission für entscheidend hält, wenn es um die zukünftige Wettbewerbsfähigkeit von Europa geht. Bosch ist heute einer der führenden Hersteller für Halbleiter für Automobilanwendungen. Bei MEMS-Sensoren für Automobilanwendungen sowie in der Konsumenten- und Unterhaltungselektronik zählt Bosch zu den führenden Unternehmen. Die Fertigung Halbleiterchips werden auf Basis von kreisrunden Scheiben aus Silizium oder Siliziumkarbid, den sogenannten Wafern, produziert. Je nach Chip-Größe passen auf einen Acht-Zoll-Silizium-Wafer (200 Millimeter) einige Hundert bis einige Tausend Chips. Auf den nur wenigen Quadratmillimeter großen Siliziumchips verbergen sich dann komplexe Schaltungen mit bis zu mehreren Millionen elektronischen Einzelfunktionen. Waren in den 70er-Jahren 3-Zoll-Wafer (76 Millimeter) üblich, werden heute überwiegend 8-Zoll-Wafer (200 Millimeter Durchmesser) und 12-Zoll-Wafer (300 Millimeter Durchmesser) eingesetzt. Mit größeren Wafern können in einem Fertigungsdurchlauf mehr Chips produziert werden. Bei der Halbleiterfertigung herrschen Reinraumbedingungen der Klasse 1. Während in der normalen Umgebungsluft 100 000 Partikel auf einem Kubikfuß umherschwirren, darf sich in der Halbleiterfertigung nur ein Partikel mit einem Gewicht von einem halben Mikrogramm in einem Kubikfuß Luft (rund 28 Liter) befinden. Das entspricht in etwa der Größe eines Kirschkerns im Bodensee. Der komplexe Fertigungsprozess, in den aus den Rohwafern die Halbleiterchips hergestellt werden, dauert von einigen Wochen bis zu teilweise mehreren Monaten. 1994 entwickelte Bosch den „Bosch-Prozess“ zur Herstellung von MEMS-Sensoren. Im Jahr 2008 erhielten die Entwickler Jiri Marek, Michael Offenberg und Frank Melzer dafür den Deutschen Zukunftspreis. Bosch hält mehr als 1 500 Patente und Patentanmeldungen im Bereich Halbleiter; 1 000 davon für die MEMS-Technologie. Die Entwicklung der Halbleiter-Technik bei Bosch Seit mehr als 60 Jahren stellt Bosch eine breite Palette an Halbleiterchips her. Dazu gehören anwendungsspezifische integrierte Schaltungen (ASICs), Leistungshalbleiter und mikroelektromechanische Systeme (MEMS). Mitte der 1950er-Jahre befasste sich die Bosch-Forschung erstmals mit der Entwicklung besonders robuster Halbleiter-Bauelemente, die sich für den Einsatz auf der Straße eignen. In den 1960er-Jahren entwickelte Bosch den ersten Leistungshalbleiter für Autos. Spezielle Generatordioden machten Lichtmaschinen damals zuverlässiger und langlebiger. Ende der 1960er-Jahre baute Bosch in Reutlingen seine erste Halbleiterfabrik wegen des wachsenden Eigenbedarfs der Komponenten. Die Produktion von integrierten Schaltungen in Reutlingen begann 1970. 1970 brachte Bosch die weltweit ersten in Serie produzierten ASICs für Autos auf den Markt. Dabei handelte es sich um Leistungstransistoren für Spannungsregler und integrierte Schaltungen. Als Bosch im Jahr 1979 mit der Fertigung seiner Motronic begann – eine digitale Motorsteuerung (Zündung und Einspritzung in einem Steuergerät) – hatte diese einen Acht-Bit-Mikroprozessor an Bord. Zusammen mit dem eingesetzten, löschbaren Speicher war dies faktisch der weltweit erste Einsatz eines Computers in einer fahrrelevanten Funktion im Auto. MEMS-Sensoren produziert Bosch seit mehr als 25 Jahren; erstes Modell war ein Drucksensor für die Bosch-Motronic. 2010 hat Bosch seine 200-Millimeter-Halbleiterfabrik in Reutlingen in Betrieb genommen. Mit einem Gesamtvolumen von 600 Millionen Euro tätigte Bosch damals die bis dato größte Einzelinvestition in der Geschichte des Unternehmens. Im Juni 2018 legte Bosch in Dresden den Grundstein zum Bau einer der modernsten Halbleiterfabriken der Welt: Hier entstehen ab 2021 Halbleiterchips auf Basis der 300-Millimeter-Technologie. Bosch investiert rund eine Milliarde Euro in das Hightech-Werk. Der Einsatz im Fahrzeug Der Wert der Mikroelektronik pro Kraftfahrzeug im weltweiten Mittel wächst von 138 US-Dollar (120 Euro) im Jahr 1998 über 559 US-Dollar (489 Euro) 2018 auf 685 US-Dollar (600 Euro) bis 2023 an (Quelle: ZVEI). Das größte Wachstum sagen die Experten in den Bereichen Fahrerassistenzsysteme, Infotainment und bei der Elektrifizierung des Antriebs voraus. Halbleiter sorgen für rund 80 Prozent der Innovationen in neuen Fahrzeugen (Quelle: ZVEI). Man findet sie beispielsweise im Antriebsstrang, dem Cockpit und im Infotainment sowie in Fahrerassistenz- und Sicherheitssystemen. Hatte 2016 jedes weltweit neu ausgelieferte Auto durchschnittlich neun Chips von Bosch an Bord, wuchs dieser Anteil auf 17 Chips im Jahr 2019. Der Einsatz in der Konsumenten- und Unterhaltungselektronik Seit 15 Jahren kommen MEMS-Sensoren von Bosch auch in der Konsumentenelektronik zum Einsatz. 2006 feierte der erste MEMS-Sensor für die Unterhaltungselektronik seine Markt-Premiere. Er sorgte in Spielekonsolen für mehr Spielspaß. Im Jahr 2020 belief sich der Smartphone-Absatz auf knapp 1,3 Milliarden Geräte. (Quelle: International Data Corporation (IDC)) Auch sogenannte Wearables, ein Überbegriff für am Körper tragbare Elektronik wie zum Beispiel Smartwatches, Fitnessarmbänder oder Datenbrillen erfreuen sich steigender Beliebtheit – 2020 betrug ihr Absatz rund 445 Millionen Einheiten (Quelle: IDC). In all diesen Geräten stecken Sensoren, die unterschiedlichste Informationen auswerten. In jedem Smartphone sind im Durchschnitt fünf MEMS-Sensoren verbaut. Mit ihnen erkennen die Mini-Computer, wenn der Bildschirm gedreht wird, sie stabilisieren Fotoaufnahmen und erleichtern die Navigation. Unglaublich, aber wahr Als Bosch im Jahr 1995 mit der Produktion von mikromechanischen Sensoren begann, betrug die Kantenlänge eines Beschleunigungssensors 133 Millimeter. Die Kantenlänge des aktuell kleinsten MEMS-Sensors von Bosch beträgt 1,56 Millimeter. Das ist kleiner als ein Stecknadelkopf und entspricht einer Verkleinerung der Sensorgröße um den Faktor 85 innerhalb von rund 25 Jahren – bei gleichzeitig mehr Funktionen. Mehr als 80 dieser Mikrochips passen auf einen Daumennagel. Bis heute hat Bosch in Reutlingen weit mehr als fünfzehn Milliarden MEMS-Sensoren produziert, jeden Tag kommen mehrere Millionen dazu. Die Halbleiter von Bosch sind im Durchschnitt zwei Millimeter dünn. Würde man die von Bosch bereits gefertigten 15 Milliarden MEMS-Sensoren aneinanderlegen, wäre die Chip-Kette rund 30 000 Kilometer lang. Das entspricht ungefähr der Entfernung vom Nord- zum Südpol und wieder zurück bis zum Äquator. In der Unterhaltungselektronik sind MEMS-Sensoren weniger als einen Millimeter hoch. Manche Bestandteile im Sensorinneren messen gerade mal vier Mikrometer – das ist 17 Mal dünner als ein menschliches Haar.

23.04.2021

Factsheet

Nachhaltigkeit

CO₂-Neutralität von Bosch

03.03.2021

Factsheet

Industrie 4.0

Bosch kombiniert Industrie 4.0 mit KI

Stuttgart – Bosch entwickelt die Fabrik der Zukunft. Dafür setzt das Unternehmen auf Industrie 4.0 . Produkte werden zunächst in eigenen Werken getestet und validiert, ehe Bosch diese auf dem externen Markt anbietet. Das Portfolio reicht von Softwarepaketen für Produktion und Logistik über Robotik für Fertigung und Transport bis hin zu Assistenzsystemen für Mitarbeiter. Einen zusätzlichen Schub verspricht sich das Unternehmen durch den Einsatz von Künstlicher Intelligenz. So hilft KI etwa, den Ausschuss in Fabriken zu reduzieren oder die Auslastung von Maschinen und Anlagen zu erhöhen.KI-Einsatz: Bosch-Beispiele aus der Produktion Industrie 4.0 kombiniert mit Künstlicher Intelligenz unterstützt dabei, komplexe Aufgaben zu lösen. Die vernetzte Produktion liefert Daten, die KI wertet sie aus. So kommt Künstliche Intelligenz beispielsweise bei der Planung von Produktionsprozessen in hochautomatisierten Chipfabriken wie dem Bosch-Halbleiterwerk in Reutlingen zum Einsatz, um die Wafer zeit- und kostensparend durch bis zu 1000 Bearbeitungsschritte zu steuern. Das steigert den Wafer-Durchsatz um fünf Prozent, und die Investition rechnet sich schon nach drei Monaten. Auch in der Qualitätskontrolle nutzt Bosch Künstliche Intelligenz. Am Standort Immenstadt wissen die Montage-Mitarbeiter, dass das getestete Bauteil fehlerhaft ist, wenn im Prüfstand für ABS-Systeme der Bildschirm rot aufleuchtet. Das Ergebnis liefert ein selbstlernendes System, welches auf Basis gesammelter Daten Fehler-Muster erkennt und so relevante von nicht-relevanten Fehlermeldungen unterscheidet. Die hohe Erfolgsquote wird durch wöchentliches Re-Training der Algorithmen ständig verbessert. Um Qualitätsverbesserung geht es auch im Bosch-Rexroth-Werk in Homburg. Werkzeugmaschinen bearbeiten dort Hydraulik-Ventilgehäuse für mobile Anwendungen wie Traktoren. Auf Basis der von Werkzeugmaschinen erfassten Daten lassen sich mit Machine-Learning-Methoden echtzeitnahe Aussagen zur Qualität der Werkstücke treffen. Bei Bedarf werden Fertigungsprozesse umgehend angepasst und so Ausschuss reduziert. Zudem entfallen mit der serienreif entwickelten KI-Anwendung aufwändige nachgelagerte Labormessungen. KI-Lösungen: Bosch-Entwicklungen für eigene Werke und für Kunden Der Bosch-Sondermaschinenbau hat mit „Machine Vision AI“ eine Applikationsplattform für die maschinelle optische Inspektion von Werkstücken konzipiert, die dabei hilft, schwer zu identifizierende Merkmale wie Kratzer und Ausbrüche in Oberflächen oder Defekte in Schweißnähten nachzuweisen. Dabei besticht die Lösung durch eine einfache Handhabung und hohe Reproduzierbarkeit. Derzeit wird die Technologie sukzessive in Bosch-Werken ausgerollt. Bereits in Fabriken etabliert und am Markt verfügbar, ist der APAS inspector von Bosch Rexroth, ein Produktionsassistent zur automatischen optischen Inspektion. Dank lernender Bildverarbeitungssoftware lässt sich das System jederzeit „nachtrainieren“, ohne dass umfangreiche Programmierkenntnisse der Mitarbeiter erforderlich sind. Auch zu einer ressourcenschonenden Produktion kann KI einen Beitrag leisten. Über 100 Bosch-Werke und -Standorte setzen auf die Energy Platform aus dem Industrie-4.0-Portfolio, die auch extern angeboten wird. Die Plattform verwendet intelligente Algorithmen, um kurzfristig Abweichungen im Energieverbrauch von Maschinen zu erkennen und Lastspitzen aufzufangen. So lässt sich der Kohlendioxidausstoß in Fabriken weiter reduzieren; im Industrie-4.0-Leitwerk von Bosch in Homburg beispielsweise binnen zwei Jahren um gut zehn Prozent. Bosch erweitert die Energy Platform jetzt um ein sogenanntes Balancing Energy Network . Diese Softwarelösung nutzt KI, um die Energieflüsse in einem Produktionsbetrieb zu steuern und zu optimieren. Das hilft nicht nur, die Energieeffizienz zu verbessern, sondern ermöglicht auch die optimale Nutzung von Strom aus erneuerbaren Quellen. So entstehen „Fahrpläne“ für einen flexiblen Verbrauch. Ursprünglich für Produktionsanlagen entwickelt, hat die Software das Potenzial, allen Arten von größeren Gebäudekomplexen wie Krankenhäusern, Einkaufszentren oder Sportarenen zu helfen, ihren ökologischen Fußabdruck zu verkleinern. Industrie 4.0: Bosch ist Pionier und Taktgeber Seit 2012 arbeitet Bosch daran, Produktion und Logistik zu vernetzen. In nahezu allen Bosch-Werken sind Industrie 4.0-Lösungen im Einsatz. Die Projekte liefern messbaren Mehrwert: Mit Hilfe von Industrie 4.0 ist es möglich, die Produktivität an einzelnen Standorten um bis zu 25 Prozent zu steigern. Zu den Industrie 4.0-Lösungen zählt die von Bosch Connected Industry entwickelte Software Nexeed, mit der sich die Produktion in Echtzeit steuern, überwachen und kontrollieren lässt. Validiert und eingesetzt in Bosch-Fabriken, überzeugt Nexeed bereits über 100 Kunden aus unterschiedlichsten Bereichen, darunter BMW und der Sensorhersteller Sick. Während sich Bosch Connected Industry auf Industrie-4.0-Software für die Produktion konzentriert, bietet die Einheit Bosch.IO cloudbasierte IoT-Lösungen mit Schwerpunkt Logistik sowie KI-basiertes Energiemanagement. Bosch Rexroth entwickelt smarte Hardware, intelligente Robotik wie APAS oder ActiveShuttle und wegweisende Automatisierungstechnik für die Fabrik der Zukunft. Mit ctrlX Automation hat das Unternehmen jetzt eine offene, 5G-fähige Steuerung auf den Markt gebracht. Komplettiert wird das Industrie 4.0-Portfolio durch Leistungen von Bosch Manufacturing Solutions: Der Sondermaschinenbau bietet maßgeschneiderte Produktionssysteme von der Montage bis hin zur Prozess- und Prüftechnik.

05.10.2020

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Bosch-Werk in Feuerbach: Tradition trifft Moderne

In Feuerbach befindet sich der älteste und größte Bosch-Standort weltweit. Robert Bosch hat ihn 1909 selbst gegründet. Das darin eingebettete Bosch-Werk in Feuerbach blickt auf mehr als 100 Jahre zurück. Es hat Geschichte – und es hat Zukunft. Das Werk geht mit der Zeit und setzt auf Fortschritt durch Industrie 4.0. Produktion, Wartung, Transport und Überwachung: Die aktuell mehr als 550 vernetzten Maschinen im Werk machen dies auf moderne Weise möglich. So erlaubt beispielsweise Condition Monitoring eine grafische Darstellung des Maschinenzustands – ähnlich eines Gesundheitschecks beim Menschen. Dadurch bewahren Mitarbeiter stets den Durchblick, um im richtigen Moment das Richtige zu tun. Das Ergebnis: Maschinenstillstände werden reduziert, die Produktionsleistung erhöht. Auch in der Logistik sorgt die durchgängige Vernetzung für erhebliche Prozessverbesserungen und mehr Transparenz. Mit dem intelligenten Supermarkt und seinem Put-to-Light-System ist beispielsweise das Ein- und Ausbuchen von Material im fertigungsnahen Materiallager automatisiert und die Befüllung vereinfacht. Teileentnahmen werden im Bestandssystem gebucht und Wiederbeschaffungsbestellungen automatisch ausgelöst. Die Transportaufträge übernehmen digitalisierte Milkruns und autonome ActiveShuttles. Neben dem umfassenden Einsatz von Softwarelösungen treibt das Werk in Feuerbach auch die Mensch-Maschine-Kollaboration voran. APAS, der automatische Produktionsassistent, arbeitet Hand in Hand mit Menschen – und das ohne Schutzzaun. Industrie 4.0 verändert die Produktion und damit auch Jobprofile. Dieser Tatsache trägt das Werk in Feuerbach Rechnung. So starteten im Frühjahr 2018 Facharbeiter aus Feuerbach die neue, bundesweite Qualifizierung der Industrie- und Handelskammer (IHK) zur Fachkraft für Industrie 4.0. Darüber hinaus leistet die Fabrik Pionierarbeit bei 5G-Mobilfunknetzen für den gesamten Bosch-Fertigungsverbund mit seinen rund 250 Werken: Bosch hat für das Werk in Stuttgart-Feuerbach eine Lizenz zur Frequenznutzung für ein privates 5G-Netz beantragt und erhalten. Geplant ist, den Netzaufbau im Jahr 2020 zu realisieren. Allgemeines zum Werk Werksname Bosch-Werk Feuerbach Gründung 1909 Fläche rund 109 100 m² Mitarbeiter rund 3 000 Produkte Hochdruckpumpen und Komponenten für die Abgasnachbehandlung Kernkompetenzen Leitwerksfunktion, Digitalisierung/Industrie 4.0, C-Beschichtung, Taktile Messtechnik, Bainitisches Härten Geschäftsbereich Powertrain Solutions Zahlen, Daten, Fakten zu Industrie 4.0 in Feuerbach Mehr als 550 vernetzte Maschinen. Verkürzung der Zykluszeit in der Produktion um 10 Prozent. Reduzierung des administrativen Aufwands für das Shopfloor Management um über 50 Prozent mit Hilfe der interaktiven Kommunikationsplattform Active Cockpit. Senkung des Energiebedarfs um über 50 Prozent (Stand Januar 2019 im Vergleich zu 2007) unter anderem durch intelligente Vernetzung verschiedener Datenquellen.

09.07.2020

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Wirtschaft

Wie Bosch-Fabriken den Klimaschutz vorantreiben

Stuttgart – Grün, smart, erfolgreich. Die Zukunft der Industrie liegt in der Kombination, sie führt zusammen, was zusammengehört und bringt Ökologie und Ökonomie in Einklang. Unternehmen stellt dies vor große Herausforderungen. So entfallen beispielsweise in Deutschland etwa ein Fünftel der CO 2 -Emissionen auf die Industrie. Vor allem Produktionsprozesse sowie indirekte Emissionen aus Fremdstrom- und Wärmebezug rücken in den Fokus. Bosch hat 2019 weltweit rund 1,94 Millionen Tonnen CO 2 ausgestoßen (Scope 1+2) – etwa 90 Prozent entstammen der Produktion. Welche Maßnahmen das Unternehmen auf dem Weg zur klimaneutralen Fertigung ergreift, zeigen Beispiele aus Bosch-Werken in Deutschland, Frankreich, Indien, Mexiko und Schweden.Salzgitter und Wernau – Wasserstoff als wichtiger Baustein für die Energiewende In Salzgitter arbeitet Bosch gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut und weiteren ansässigen Unternehmen daran, ein von der Stadt und dem Land Niedersachsen gefördertes Zentrum für Wasserstoff zu errichten, den sogenannten Wasserstoff-Campus. In einem Pilotprojekt werden die Potentiale von Wasserstoff zur Reduktion der CO 2 -Footprints von Fabriken erforscht. Wasserstoff gilt als wichtiger Baustein für die Energiewende. Mit Hilfe von grünem Strom werden in einem Elektrolyseur aus Wasser der Energieträger Wasserstoff sowie Sauerstoff erzeugt. Der Wasserstoff kann Brennstoffe wie Öl oder Erdgas in der Stahl- und Chemieindustrie ersetzen. Eingesetzt in Brennstoffzellen treibt er Züge oder Autos an. Im Bosch-Werk in Salzgitter soll Wasserstoff speziell zur Erprobung der Energieversorgung einer Fabrik verwendet werden. Die Projektpartner beginnen noch in diesem Jahr mit dem Aufbau des Wasserstoff-Campus. Ab 2021 startet die Hochlaufphase mit dem Ziel, eine 50-MW-Elektrolyseanlage aufzubauen. Pro Jahr lassen sich so rund 7 500 Tonnen Wasserstoff erzeugen und bis zu 41 000 Tonnen CO 2 einsparen. Am Bosch-Trainingszentrum in Wernau wird eine Brennstoffzellen-Pilotanlage auf SOFC-Basis in Betrieb genommen. SOFC steht für Solid Oxide Fuel Cell oder Festoxid-Brennstoffzelle. Die Anlage besteht aus drei Brennstoffzellen-Geräten für stationäre Anwendungen, die die bestehende Stromversorgung des Werks in Wernau CO 2 -sparend ergänzen und die weitere Entwicklung dieser dezentralen Energiesysteme vorantreiben. Im Vergleich zum Strom-Mix in Deutschland spart ein SOFC-Brennstoffzellensystem selbst beim Betrieb mit Erdgas bis zu 40 Prozent an CO 2 -Emissionen. Wird die Brennstoffzelle mit Wasserstoff oder Ökogas betrieben, fallen gar keine direkten CO 2 -Emissionen mehr an. Eine SOFC-Einheit mit einer Leistung von 10 kW kann den Jahresstrombedarf von mehr als 20 Vier-Personen-Haushalten decken. Im Werk Wernau bedeutet dies, dass der Energiebedarf eines Gebäudes innerhalb des Werkes fast komplett durch die drei Brennstoffzellengeräte abgedeckt werden kann.Homburg – Daten nutzen, Energie sparen, Effizienz steigern Das energieeffiziente, selbstlernende Werk – dieser Vision kommt das Bosch-Werk in Homburg immer näher. Der Standort hat durch den Einsatz vernetzter Sensoren, selbstprogrammierter Algorithmen und Effizienzumbauten an Maschinen in den vergangenen beiden Jahren rund 4 500 Tonnen Kohlendioxid eingespart, seit 2007 sind es sogar mehr als 25 000 Tonnen CO 2 . Der Ansatz: Maximale Transparenz trifft technische Innovation. Mithilfe von rund 12 000 Messpunkten werden Daten der Anlagen in der Bosch-eigenen Energiemanagement-Plattform zusammengeführt. Die Mitarbeiter können so den Verbrauch jeder einzelnen Maschine verfolgen und verbrauchsoptimiert steuern. Zu den technischen Lösungen zählen bedarfsorientierte Regulierung der Hallenlüftung, Wärmerückgewinnung aus diversen Bearbeitungsprozessen und nicht zuletzt das Abschaltmanagement der Anlagen. Darüber hinaus setzt der Standort auf eine Effizienz-Technologie der Zukunft: In Homburg wurde im vergangenen Jahr der Prototyp einer von Bosch entwickelten stationären Brennstoffzelle in Betrieb genommen. Die Brennstoffzelle ist in die Energieversorgung des Standorts eingebunden und deckt Bedarfsspitzen an elektrischer Energie ab.Reutlingen – Abwärme intelligent genutzt Das Werk in Reutlingen fertigt in vollklimatisierten Reinräumen und hat ganzjährig Wärmebedarf. Bislang wurde dies über Heizkessel abgedeckt. Die Wärme in den Sommermonaten blieb weitestgehend ungenutzt. Die Lösung: Durch den gezielten Einsatz von Wärmetauschern im Heizungsnetz ließ sich die Temperaturkurve des Heizkreises systematisch senken und so die zur Verfügung stehende Abwärme flächendeckend am gesamten Standort zum Heizen nutzen. Zudem wird Energie gespart, die bisher aufgewendet werden musste, um überschüssige Wärme abzuführen. Die Heizkessel werden nun bedarfsgesteuert genutzt und praktisch in den gesamten Sommermonaten abgeschaltet. Dadurch reduziert sich die Betriebszeit der Wärmeerzeugung von 7 500 Stunden auf 4 000 Stunden pro Jahr. Hinzu kommt eine jährliche Reduzierung des Energieverbrauchs um 3 000 Megawattstunden und einer Reduzierung der Emissionen von 700 Tonnen CO 2 .Feuerbach – energieeffizient dank Mensch und Maschine Das Werk in Feuerbach blickt auf mehr als 100 Jahre zurück und ist in den ältesten und größten Standort der Robert Bosch GmbH eingebettet. Gegründet 1909, hat sich das Feuerbacher Werk kontinuierlich und konsequent modernisiert und die Energieeffizienz kontinuierlich gesteigert. Das Team vor Ort setzt dabei auf Energiemonitoring und die Sensibilisierung der Mitarbeiter durch Schulungen in der so genannten Energieerlebniswelt. Mittels erfolgreicher Projekte, wie zum Beispiel Wärmerückgewinnung, Raumautomation, Abschaltmanagement und Hallensanierungen, konnte das Werk den Energiebedarf im Vergleich zum Jahr 2007 um mehr als 50 Prozent reduzieren und seinen CO 2 -Ausstoß um 47 Prozent senken.Nashik, Indien – CO 2 -Einsparung aus eigener Kraft Bosch Indien verfolgt die CO 2 -Neutralität mithilfe natürlicher Energiequellen. Angespornt von der Idee, den Standort tagsüber komplett regenerativ zu versorgen, begann das Team am Standort Nashik 2015 mit der Installation erster Photovoltaikanlagen. Mittlerweile erzeugen 50 000 Solarpanels auf Dächern, Parkplätzen und freistehenden Flächen rund 20 Prozent des vom Werk jährlich benötigten Energiebedarfs. Der Standort verringerte seinen CO 2 -Ausstoß seit 2015 um rund 25 000 Tonnen und sparte über 33 000 Megawattstunden ein. Das entspricht einem Energiebedarf von rund 24 500 indischen Haushalten. Auch für die Reinigung der Module haben die Bosch-Experten eine umweltschonende Lösung entwickelt: Das Wasser wird mehrfach recycelt.Rodez, Frankreich – nachhaltiges Heizsystem Den CO 2 -Fußabdruck verkleinern – mit diesem Ziel hat das Team am Standort Rodez in Frankreich 2009 seine Planungen begonnen. Seit 2013 versorgt ein eigenes Biomasseheizwerk den Standort. In der Anlage werden Holzschnitzel verbrannt, die das Werk aus der lokalen Forstwirtschaft bezieht. Die dabei entstehende Energie nutzt Rodez für die Erzeugung von Warmwasser und Prozesswärme. Durch den Einsatz der Holzschnitzelanlage deckt der Standort durchschnittlich 90 Prozent seines Heizbedarfs. Jährlich werden rund 6 600 Tonnen Holzschnitzel benötigt. Bei der Verbrennung dieser Biomasse wird lediglich die Menge an CO 2 frei, die die Bäume zuvor der Atmosphäre entzogen haben. Pro Jahr reduziert das Werk seine Emissionen um rund 600 Tonnen.Bosch in Mexiko – regenerative Energien decken vier Fünftel des Bedarfs Mexiko ordnet seine Energieversorgung neu. Die mexikanische Energiereform sieht vor, 35 Prozent des Strombedarfs bis 2024 aus nicht fossilen Energiequellen zu erzeugen. Die geografische Lage und die klimatischen Bedingungen, mit vielen Sonnenstunden und windertragreichen Gegenden sowie eine engagierte Förderung durch Politik und Unternehmen, bieten eine gute Basis. Bosch ist Teil dieser Bewegung und setzt hohe Maßstäbe: Bis zu 80 Prozent des Strombedarfs vieler Bosch-Standorte in Mexiko wird über Exklusiv-Bezug aus einem Windpark, „Dominica“ im Bundesstaat San Luis Potosí, abgedeckt. Von 2015 bis 2019 hat Bosch Mexiko seine CO 2 Emissionen bereits um 250 000 Tonnen reduziert.Mellansel, Schweden – energieeffiziente Lackiertechnik Eine der flexibelsten und umweltschonendsten Lackierereien im europäischen Maschinenbau befindet sich in Mellansel in Schweden: Das Bosch Rexroth-Werk lackiert unter anderem Schwerlast-Hydraulikmotoren für Recyclinganlagen und Anlagen zur Rohstoffförderung. Motoren, die später mit Salzwasser in Kontakt kommen, erhalten dort mehrere Schichten Korrosionsschutz. Die Temperatur und das Mischungsverhältnis von Wasser und Farbpigmenten werden dabei genau überwacht, so dass die überschüssige Wärme zurückgewonnen werden kann. Der Energieverbrauch liegt dadurch um 75 Prozent niedriger als vorher.