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Hannover Messe 2025: Bosch setzt auf Wasserstofferzeugung

26.03.2025

Pressemeldung

Industrie 4.0

Hannover Messe 2025: Bosch setzt auf Wasserstofferzeugung

Stuttgart/Hannover – Ob in der chemischen Industrie, dem Transportwesen, der Stahl- oder der Energiewirtschaft: Der Energieträger Wasserstoff birgt – insbesondere, wenn er aus erneuerbaren Energien hergestellt ist – enormes Potenzial zur Dekarbonisierung verschiedener Sektoren. Mit einer weltweit erwarteten Kapazität von 100 bis 170 Gigawatt bis 2030 ist die Elektrolyse trotz des verlangsamten Hochlaufs der Wasserstoffwirtschaft ein strategisches Wachstumsfeld für Bosch. Auf der Hannover Messe läutet das Unternehmen jetzt mit Technik für Elektrolyseure seinen Markteintritt ein. Bosch zeigt erstmals zwei Hybrion PEM-Elektrolyse-Stacks (PEM = Protonen-Austausch-Membran) als modulare Container-Lösung, integriert in eine Elektrolyse-Anlage. Die Stacks sind das Herzstück des Elektrolyseurs. Die komplette Anlage mit einer Leistung von 2,5 Megawatt kommt von FEST aus Goslar. „Um dem Klimawandel zu begegnen, brauchen wir Alternativen zu fossilen Brennstoffen. Regenerativ erzeugter Wasserstoff ist ein zentraler Baustein, um den CO 2 -Ausstoß in den Sektoren Industrie, Verkehr und Energie massiv zu reduzieren. Dafür braucht es Elektrolyse-Anlagen zur Erzeugung von Wasserstoff – und mit dem Hybrion Stack liefert Bosch hier die wichtigste Komponente“, sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH. Um dem Klimawandel zu begegnen, brauchen wir Alternativen zu fossilen Brennstoffen. Regenerativ erzeugter Wasserstoff ist ein zentraler Baustein, um den CO2-Ausstoß in den Sektoren Industrie, Verkehr und Energie massiv zu reduzieren. Dafür braucht es Elektrolyse-Anlagen zur Erzeugung von Wasserstoff – und mit dem Hybrion Stack liefert Bosch hier die wichtigste Komponente....Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH Ziel von Bosch ist es, sein Brennstoffzellen-Know-how in der Wasserstofferzeugung einzusetzen. Mit seinen Erfahrungen in der Serienproduktion will das Unternehmen zukünftig Skaleneffekte erzielen und Kosten senken. Für das Jahr 2025 sind mehrere Projekte in Europa mit verschiedenen Partnern geplant. Schon vor dem offiziellen Verkaufsstart im April hat Bosch ein Auftragsvolumen von rund 100 Megawatt akquiriert – so integriert etwa Neuman & Esser 16 Hybrion Stacks von Bosch in einen Elektrolyseur mit einer Kapazität von 20 Megawatt. Unter anderem arbeitet Bosch auch mit den Unternehmen AKA Energy Systems, Andritz, Pietro Fiorentini, Hyter, H2B2, iGas, IMI, Nikkiso und Técnicas Reunidas zusammen. „Wasserstoff ist ein strategisches Wachstumsfeld von Bosch – bis 2030 rechnen wir hier mit einem Umsatz in Milliardenhöhe“, betont Dr. Markus Heyn, Geschäftsführer und Vorsitzender von Bosch Mobility. Wasserstoff ist ein strategisches Wachstumsfeld von Bosch – bis 2030 rechnen wir hier mit einem Umsatz in Milliardenhöhe....Dr. Markus Heyn, Geschäftsführer und Vorsitzender von Bosch Mobility Stack-Fertigung und Wasserstoffkreislauf in Bamberg Gefertigt werden die Hybrion Stacks zunächst am Bosch-Standort im bayerischen Bamberg. Für jede Einheit werden über hundert Elektrolyse-Zellen Schicht für Schicht übereinander angeordnet. Dafür hat Bosch beispielsweise ein spezielles Verspannwerkzeug entwickelt, das den Fertigungsprozess wesentlich vereinfacht und beschleunigt. Jeder Stack hat eine Leistung von je 1,25 Megawatt und kann bis zu 23 Kilogramm Wasserstoff pro Stunde aus Wasser und Strom produzieren. Mit dieser Menge kann ein 40-Tonnen-Lkw mit Brennstoffzellenantrieb etwa 250 bis 300 Kilometer zurücklegen. In den einzelnen Elektrolyse-Zellen trennt eine Protonen-Austausch-Membran – bestehend aus einem speziellen Polymer – Anode und Kathode voneinander. Zur Wasserstoffherstellung wird zunächst hochreines Wasser in die Anodenseite des PEM-Elektrolyseurs geleitet. Durch elektrische Spannung an den beiden Elektroden wird das Wasser auf der Anodenseite zu Sauerstoff oxidiert und freie Elektronen sowie Protonen entstehen. Die Protonen durchqueren die Membran und werden auf der Kathodenseite mit den Elektronen zu Wasserstoff reduziert. Die Hybrion PEM-Elektrolyse-Stacks von Bosch eignen sich für die Wasserstoffproduktion in modularen Anlagen ab 1 Megawatt, aber auch für großindustrielle Anlagen der Gigawattklasse. Noch 2025 soll der Elektrolyseur von FEST mit den integrierten PEM-Elektrolyse-Stacks von Bosch im Bamberger Werk als Teil eines Wasserstoffkreislaufs in den Betrieb gehen. Den erzeugten Wasserstoff will Bosch unter anderem für die Dauerlauferprobung von mobilen Brennstoffzellen-Stacks, die ebenfalls in Bamberg gefertigt werden, nutzen. Die beim Testen erzeugte Energie wiederum soll in den Elektrolyseur fließen und so den Kreislauf schließen. Der Wasserstoff selbst ist zunächst für den Eigenbedarf vorgesehen. Bosch bietet breites Produkt- und Lösungsportfolio für Wasserstoff Im Bereich Wasserstoff bietet Bosch ein umfassendes Portfolio. „Bosch setzt bei der Entwicklung von Wasserstofftechnologien auch auf sein ausgewiesenes Know-how in der Industrietechnik. Wir liefern Lösungen aus der Industrie für die Industrie“, sagt Bosch-Geschäftsführerin Dr. Tanja Rückert. So bietet etwa Bosch Manufacturing Solutions Wasseraufbereitungsanlagen an, mit denen das für die Elektrolyse benötigte, hochreine Wasser hergestellt werden kann. Über thermische und elektrochemische Prozesse werden Bestandteile wie Salze oder Metalle aus dem Wasser entfernt. Auch in der Anwendung von Wasserstoff ist Bosch in den Bereichen mobile Brennstoffzelle und Wasserstoffmotor aktiv. Für Wasserstofftankstellen hat Bosch Rexroth gemeinsam mit FirstElement Fuel, dem Marktführer für den kommerziellen Betrieb von Flüssigwasserstofftankstellen in den USA, einen wichtigen technischen Meilenstein entwickelt: Die CryoPump-Stationen senken die Betriebskosten um bis zu 70 Prozent auf ein wirtschaftliches Niveau und verkürzen Tankvorgänge für schwere Lkw auf rund zehn Minuten.

Hannover Messe 2025: Intelligente und effiziente Lösungen von Bosch für die Industrie

19.03.2025

Pressemeldung

Wirtschaft

Hannover Messe 2025: Intelligente und effiziente Lösungen von Bosch für die Industrie

Stuttgart/Hannover – Auf der Hannover Messe zeigt Bosch Lösungen für die Industrie – von der Hydraulik über Elektrolyse bis hin zur Software . Immer im Fokus: die Effizienz und Produktivität der Fertigung zu verbessern und nachhaltige Produktion zu ermöglichen. Für die nachhaltige Produktion ist Wasserstoff ein wichtiges Element – Technologien zur Produktion und für den Einsatz zeigt Bosch in Halle 13, Stand C33. Bosch Rexroth zeigt zudem in Halle 6, Stand D26, das breite Portfolio der Industrietechnik. Zusätzlich stehen Bosch Experten in Vorträgen und bei Podiumsdiskussionen im Austausch mit der Industrie.Mit diesen technischen Highlights macht Bosch die Industrie fit für die Zukunft Hydraulic Hub : Mit seinem umfangreichen Angebot an digitalen Diensten vereinfacht und beschleunigt der Hydraulic Hub den Service und die Instandhaltung von Industriehydraulik-Produkten und erhöht so die Maschinenverfügbarkeit. Über die intuitive Oberfläche der digitalen Service-Plattform steht Anwendenden 24/7 das Hydraulik- und Service-Know-how von Bosch Rexroth zur Verfügung. Der Hydraulic Hub bietet zudem Unterstützung bei der Dokumentation und der proaktiven Wartung von Hydraulikanlagen. KI-basierte Tools geben unter anderem Antworten auf konkrete Fragestellungen, beispielsweise was bei einem Ölaustritt zu tun ist, und unterstützen beim Identifizieren und Beheben von Fehlern. Zur Anwendung von KI-Technologien arbeitet Bosch Rexroth hier unter anderem mit Amazon Web Services zusammen. Elektrolyse-Stack: Die Erzeugung von Wasserstoff durch Elektrolyse mit regenerativem Strom spielt eine zentrale Rolle auf dem Weg zu einer klimaneutralen Wirtschaft. Im Jahr 2025 bringt Bosch seinen ersten Elektrolyse-Stack auf den Markt, das Herzstück jedes Elektrolyseurs. Der Bosch-Stack besteht aus über hundert Elektrolysezellen, die Wasser mithilfe von Strom in Sauerstoff und Wasserstoff umwandeln. Er ist für eine Leistung von 1,25 Megawatt ausgelegt, was einer Wasserstoffproduktion von 23 Kilogramm pro Stunde entspricht. Auf der Wasserstoffseite entstehen dabei Drücke von über 30 bar. Der Stack eignet sich sowohl für den Einsatz in modularen Anlagen ab 1 Megawatt als auch in großindustriellen Anlagen der Gigawattklasse. Wasseraufbereitungsanlage: Das Pure Water System von Bosch Manufacturing Solutions (BMG) ist ein Containersystem zur Herstellung von hochreinem Wasser für die Elektrolyse. Verunreinigungen im Wasser können Elektrolyseure in kürzester Zeit funktionsunfähig machen. Die Wasseraufbereitungsanlage von BMG nutzt thermische und elektrochemische Verfahren, um Bestandteile wie Salze oder Metalle aus dem Wasser zu entfernen und hochreines Wasser zu gewinnen. Im ersten Schritt kommt eine energieeffiziente und wassersparende Destillationstechnik, die mechanische Dampfkompressionsdestillation, zum Einsatz. Darauf folgt die Elektrodeionisation (EDI), bei der ein elektrisches Feld die restlichen Ionen aus dem Destillat entfernt. Mit dem Pure Water System kann bei der Aufbereitung von salzhaltigem Wasser vollständig auf den Einsatz von Filtermedien und Chemikalien verzichtet werden. Das Produktwasser der Anlage erfüllt die hohen Reinheitsanforderungen aller Elektrolyseur-Technologien. Elektrolyseur-Stack-Testing-System: Für eine effiziente und sichere End-of-Line-Prüfung von PEM-Elektrolysestacks bis zu einer Größe von 1 Megawatt, bietet Bosch Manufacturing Solutions (BMG) ein innovatives Test-System. Eine automatisierte Kontaktierung der Elektrolyseure an Anode, Kathode und der Stromversorgung erhöht die Präzision und reduziert den Zeitaufwand der Prüfungen. Die Prüfsoftware ermöglicht eine flexible Anpassung der Prüfabläufe an unterschiedliche spezifische Testanforderungen sowie individuell anpassbare Datenauswertungen, die eine detaillierte Analyse der Testergebnisse ermöglichen und somit die Qualitätssicherung der Stack-Fertigung unterstützt. Weiterhin bietet BMG ein modulares, individualisierbares Elektrolyse-System für die effiziente Wasserstoffproduktion sowie ein breites Portfolio an Montage- und Prüfsystemen für die Entwicklung, Fertigung und Qualitätssicherung von Brennstoffzellen und Brennstoffzellen-Power-Modulen (FCPM). CryoPump-Station: Für die Tankinfrastruktur hat Bosch Rexroth gemeinsam mit FirstElement Fuel, dem Marktführer für den kommerziellen Betrieb von Flüssigwasserstofftankstellen in den USA, einen wichtigen technischen Meilenstein entwickelt: Die CryoPump-Stationen senken die Betriebskosten um bis zu 70 Prozent auf ein wirtschaftliches Niveau und verkürzen Tankvorgänge für schwere LKW auf rund zehn Minuten. Im Vergleich zu herkömmlichen kurbelwellenbasierten Pumpen steigert die Technologie die Effizienz auf über 95 Prozent und verlängert die Wartungsintervalle auf über 4 000 h. Mit einer Grundfläche unter 11 m² und einem Geräuschpegel unter 65 dB(A) sind die Stationen optimal für den Einsatz in bestehenden Tankstellen, auch in Wohngebieten, geeignet. Lösungen für die Batteriefertigung: Die Batteriefertigung gilt als Schlüsseltechnologie für die Energiewende. Hersteller können die hohe Nachfrage künftig nur durch eine rasche Skalierung der Kapazitäten für die Fertigung von Batterien erfüllen. Wie sich komplexe Wertströme und Materialbewegungen mit höchster Dynamik realisieren lassen, zeigt Bosch Rexroth auf der Hannover Messe anhand realer Materialflusslösungen entlang des gesamten Wertstroms: vom virtuellen Lager und der Zellvorbereitung über die Modul- und Packmontage bis hin zum Transport und der End-of-Line-Prüfung. Kompakter Gasverdichter: Die effiziente und kosteneffektive Kompression sowie Speicherung von Wasserstoff ist ein zentrales Thema der Energiewende. Bosch hat hierfür einen Gasverdichter entwickelt, der auf einer bewährten Automotive-Anwendung basiert. Er kann über 11 Normkubikmeter Wasserstoff pro Stunde auf bis zu 350 bar hochrein verdichten, was mehr als einem Kilogramm Wasserstoff entspricht. Die kompakten Abmessungen und das äußerst geringe Gewicht von unter zehn Kilogramm erleichtern die Installation und Wartung erheblich. Neben Wasserstoff ist der Verdichter auch für andere Gase wie Stickstoff, Helium und Kohlendioxid geeignet, was sein Einsatzspektrum erheblich erweitert. Hey Bosch: Bosch und Microsoft haben ihre Partnerschaft erweitert, um HeyBosch einzuführen, eine fortschrittliche KI-Plattform, die auf Microsoft Azure basiert. HeyBosch verbessert das Datenmanagement für Industrieunternehmen, indem es Einblicke in Daten und Wissen bietet, komplexe Ingenieurdaten leicht verständlich macht und Benutzerschulungen durch generative KI ermöglicht. Die Plattform integriert konversationale KI, VR-/AR-Funktionen und Business-Intelligence-Tools und bietet ein einheitliches und benutzerfreundliches Erlebnis.

Hannover Messe 2024: Nachhaltige Lösungen von Bosch für Fabrikautomation, Wasser ...

22.04.2024

Pressemeldung

Wirtschaft

Hannover Messe 2024: Nachhaltige Lösungen von Bosch für Fabrikautomation, Wasser ...

Stuttgart / Hannover – Die Industrie ist der Motor jeder Volkswirtschaft. Sie schafft Arbeitsplätze, sichert Wohlstand, sorgt für Wachstum durch Handel. Wenn die Branche auch in diesem Jahr wieder bei der Hannover Messe zusammenkommt, hat sie weiterhin eine große Herausforderung im Gepäck: Angesichts des Klimawandels müssen Fabriken nachhaltig werden und Ressourcen schonen. Bosch zählt zu den führenden Fabrikausrüstern und hilft mit einem breiten Portfolio an Lösungen für die Fabrikautomation, Wasserstoff-Wirtschaft, Digitalisierung und künstlicher Intelligenz (KI) Industrieunternehmen bei der grünen Transformation.Bosch-Industrietechnik ist gefragt: 2023 konnte sich das Technologie- und Dienstleistungsunternehmen in einem von geopolitischen Spannungen, Konjunkturschwäche und Zinseffekten geprägten, volatilen Marktumfeld behaupten. Der Umsatz mit Industrietechnik wuchs auf 7,4 Milliarden Euro. Dies entspricht einem Anstieg um 6,8 Prozent, wechselkursbereinigt um 10,2 Prozent. Zum Wachstum beigetragen haben vor allem auch die Zukäufe von HydraForce und Elmo Motion Control. „Wir verfolgen mit der Industrietechnik eine langfristige Wachstumsstrategie“, sagt Tanja Rückert, Geschäftsführerin der Robert Bosch GmbH und zuständig für die Bereiche Industrial Technology sowie Digital Business und Services. „Wir wollen unsere Marktposition stärken, regionale Lieferketten ausbauen und bis 2028 unseren Umsatz mit Industrietechnik auf 10 Milliarden Euro steigern.“ Wir wollen unsere Marktposition stärken, regionale Lieferketten ausbauen und bis 2028 unseren Umsatz mit Industrietechnik auf 10 Milliarden Euro steigern....Tanja Rückert, Geschäftsführerin der Robert Bosch GmbH Bosch stellt auf der Hannover Messe 2024 Technologien und Lösungen rund um die Themenfelder Automatisierung, Digitalisierung sowie Wasserstoff vor. „Die Industrietechnik ist wie kaum ein anderer Bereich ein sogenannter ‚Early Adopter‘ für Anwendungen der künstlichen Intelligenz und der Digitalisierung“, sagt Tanja Rückert. „KI, Software und Vernetzung helfen, Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit in der Produktion zu steigern. Nur mit einem starken Industriesektor können wir Lebensstandard und Wohlstand sichern.“ Generative KI: Prozesse verbessern, Qualität steigern Bosch möchte mithilfe generativer KI in der Fertigung die Produktionssteuerung, -überwachung und -kontrolle weiter verbessern. In zwei deutschen Werken hat das Unternehmen erste Projekte gestartet, bei denen generative KI synthetische Bilder erzeugt, um KI-Lösungen für die optische Inspektion zu entwickeln und zu skalieren oder bereits vorhandene KI-Modelle zu optimieren. Bosch geht davon aus, dass sich so die Zeit von Projektierung über Inbetriebnahme bis hin zum Hochlauf von KI-Anwendungen von derzeit sechs bis zwölf Monaten auf nur noch wenige Wochen reduziert. Nach erfolgreicher Pilotierung soll dieser Service, den die Bosch Forschung entwickelt hat, zur Generierung synthetischer Daten allen Unternehmensstandorten angeboten werden. ctrlX AUTOMATION: Der Baukasten für die Automatisierung Für die Fabrikautomation hat Bosch Rexroth mit ctrlX AUTOMATION ein Automatisierungssystem, bestehend aus Hardware, Software und Apps entwickelt, das alle Bausteine für komplette Automatisierungslösungen bereitstellt. ctrlX AUTOMATION reduziert den Komponenten- und Engineering-Aufwand um 30 bis 50 Prozent. Die Partnerwelt ctrlX World erweitert das Lösungsangebot kontinuierlich um Hardware und insbesondere Apps. 100 Partner bringen bisher ihre Stärken und Lösungen ein. Seit dem Start vor fünf Jahren ist die Zahl der Kunden auf rund 1 500 gewachsen. 2023 ist der entsprechende Umsatz um 30 Prozent gestiegen. Batteriefertigung: Komponenten für automatisierte Anlagen Ob in der Elektromobilität, Unterhaltungselektronik oder Gebäudetechnik – der Bedarf an Energiespeichern ist größer denn je. Bosch Rexroth bietet ein umfassendes Portfolio für die Batteriefertigung an, dass Einzelkomponenten, Systemlösungen und Subsysteme aus der Linear-, Schraub- und Transfertechnik sowie das durchgängig offene Automatisierungssystem ctrlX AUTOMATION umfasst. Auch in der Batteriefertigung kommt es auf Geschwindigkeit und Präzision an. Bosch Rexroth hat beispielsweise schnell einsetzbare Linearroboter für typische Anwendungen wie das Handhaben von Zellen oder Packs sowie Schrauben oder Dosieren entwickelt, die Prozesse in der Modul- bzw. Packmontage und -demontage optimieren. Batterierecycling: Automatisierungslösung für Tiefentladung von Batterien Immer mehr Elektroautos rollen leise und emissionsarm über die Straßen. In den Batterien sind wertvolle, seltene Rohstoffe wie Lithium oder Nickel verbaut, deren Rückgewinnung ökonomische wie ökologische Vorteile haben. Mit seinem Lösungsbaukasten für die Diagnose, Entladung und Zerlegung von gebrauchten Fahrzeugbatterien ermöglicht Bosch Rexroth die Automatisierung dieser Prozessschritte. Die Automatisierung dieser Prozessschritte vor der eigentlichen prozesstechnischen Rückgewinnung der Rohstoffe ermöglicht ein Batterierecycling im industriellen Maßstab und bietet die Möglichkeit zur flexiblen Skalierung. Stack und Smart Electrolysis Module: Technik für H2-Elekrolyseure Bosch will Wasserstoff nicht nur verwenden, sondern auch smarte Technik für die Erzeugung bereitstellen. Dafür hat das Unternehmen den Elektrolyse-Stack – das Herzstück eines Elektrolyseurs – entwickelt. Der Stack besteht aus über hundert Elektrolyse-Zellen, die Wasser mit Strom in Sauerstoff und Wasserstoff umwandeln. Er ist auf eine Leistung von 1,25 Megawatt ausgelegt. Dies entspricht einer Wasserstoffproduktion von 23 Kilogramm pro Stunde. Der Bosch Elektrolyse-Stack ist für den Einsatz in kleineren Anlagen ab 1 Megawatt bis hin zu Großanlagen der Gigawattklasse geeignet und soll ab 2025 marktreif sein. Zusätzlich plant Bosch den Elektrolyse-Stack mit Steuergerät, Leistungselektronik und Sensoren zum sogenannten Smart Electrolysis Module zu kombinieren. Fertigungs- und Prüftechnik: Entstehungsprozess von Brennstoffzellen Bosch Manufacturing Solutions (BMG), der Sondermaschinenbau von Bosch, bietet fortschrittliches Fertigungsequipment und Prüftechnik für die Brennstoffzellenfertigung – von einzelnen Komponenten bis hin zu ganzen Systemen. Insgesamt stammt mehr als 50 Prozent des Fertigungsequipments von Bosch. Bei den Prüfungen der Stacks und Systeme werden natürliche Bedingungen simuliert und die PEM-Brennstoffzellen in der End-of-Line-Funktionsprüfung auf Herz und Nieren geprüft: Gaszusammensetzung, Temperatur, Druck und Feuchtegrad entsprechen dabei realen Verhältnissen in Fahrzeugen. Dabei arbeiten die Prüfstände effizient: 50 Prozent des eingesetzten Wasserstoffs wird für neue Prüfprozesse zurückgewonnen. Auf der Hannover Messe wird erstmalig ein Prüfstand für PEM (Proton Exchange Membrane) Elektrolyse Stacks vorgestellt. Dieser Prüfstandstyp kann für die Entwicklung als auch für die End-of-Line Funktionsprüfung ausgebaut werden und ist in Größenklassen zwischen 50 kW und 3 MW verfügbar. Unterwasser-Aktuator eSEA: Elektrifizierung von Offshore-Anlagen Wasserstoff wird zukünftig oft auch in der Peripherie – in der Wüste oder auf dem Meer produziert – und damit weit weg von seinem späteren Einsatzort. Damit die für grünen Wasserstoff und das Abscheiden und die Einlagerung von CO2 nötigen Offshore-Anlagen wirtschaftlich betrieben werden können, muss die Anlagentechnik in Anschaffung und Betrieb deutlich kostengünstiger werden als bisher. Bosch Rexroth hat dazu eine elektrische Lösung zur Steuerung von Ventilen in Unterwasser-Prozessanlagen in bis zu 4 000 Metern Tiefe entwickelt. Damit entfällt die bisherige Betätigung der Ventile über hydraulisch angetriebene Aktuatoren, die über kilometerlange Leitungen mit Hydraulikaggregaten über Wasser verbunden sind. Wasserstofftankstellen: Antriebslösungen zur Verdichtung von H2 Wasserstofftankstellen leisten einen wichtigen Beitrag zur Dekarbonisierung des Mobilitätssektors. Innerhalb der nächsten sechs Jahre sollen weltweit mehrere tausend Wasserstofftankstellen in Betrieb gehen. Bosch Rexroth hat gemeinsam mit Partnern skalierbare Lösungen servohydraulischer Verdichterantriebe im Leistungsbereich zwischen 10 und 280 kW für die Komprimierung von Wasserstoff entwickelt. Denn um Fahrzeuge schnell und reibungslos mit dem Kraftstoff betanken zu können, muss dieser auf bis zu 900 bar verdichtet werden. Eine neue elektrohydraulisch angetriebene Kryopumpe entstand in einer Partnerschaft mit FirstElement Fuel, einem führenden Anbieter für den kommerziellen Betrieb von Wasserstofftankstellen in den USA. Die Kryopumpe verdichtet flüssigen Wasserstoff beispielsweise direkt auf 875 bar. Ziel ist die Betankung schwerer Nutzfahrzeuge mit 100 kg Wasserstoff innerhalb von 10 Minuten. Mit der Direktbetankung entfallen bislang notwendige Zwischenspeicher an den Tankstellen. Erste Tankstellen sollen ab 2025 ausgerüstet werden. Darüber hinaus hat Bosch Rexroth mit Maximator Hydrogen skalierbare, wartungsarme Antriebseinheiten von aktuell bis 250 kW entwickelt, die Tankstellenbetreibern einen kostengünstigen Einstieg in die Wasserstofftechnologie ermöglichen. Die neuen containerbasierten Verdichter haben das Potenzial, die Gesamtkosten für Betreiber um die Hälfte gegenüber am Markt verfügbaren Alternativen zu senken. Die schweizerische Coop-Gruppe nutzt für ihren Warentransport bereits Wasserstoff-Lkws, die an fünf Tankstellen mit Technik von Maximator und Bosch Rexroth betankt werden. Bosch auf der Hannover Messe Bosch Rexroth – Halle 6, Stand D26 Bosch Connected Industries – Halle 9, Stand F27 Bosch Manufacturing Solutions – Halle 13, Stand C33 Ausgewählte Panels mit Bosch Expertinnen und Experten • Gipfel der Forschung – Paneldiskussion mit Dr. Tanja Rückert, Geschäftsführerin und Chief Digital Officer, Robert Bosch GmbH, Montag, 22. April 2024, 14:30 Uhr – 15:15 Uhr MESZ, Convention Center (CC), Saal 1 • Podiumsdiskussion „Zukunft des Mittelstands: Nachhaltigkeit organisieren & digitale Geschäftsmodelle etablieren“ mit Lisa Reehten, Geschäftsleitung, Bosch Climate Solutions, Dienstag, 23. April 2024, 17:15 Uhr – 17:35 Uhr MESZ in Halle 8, Stand D17 • Podiumsdiskussion „AI meets Automation“ mit Hans Michael Krause, Director ctrlX World Bosch Rexroth AG, Dienstag, 23. April 2024. 13:30 Uhr – 14:00 Uhr MESZ in Halle 3, Stand A76 • Vortrag „Digitale Zwillinge: Worüber niemand redet” mit Dr. Birgit Boss, Bosch Connected Industry, Donnerstag, 25. April 2024, 15:00 – 15:25 Uhr MESZ, Industrie 4.0 Conference Stage, Halle 8, Stand D17 • Podiumsdiskussion „Die Rolle von 6G bei der Gestaltung der nächsten industriellen Ära“ mit Andreas Müller – Mittwoch, 24. April 2024, 14.45 Uhr – 15.30 Uhr MESZ, Halle 14 Stand H06

Bosch bringt generative KI in die Produktion

07.12.2023

Pressemeldung

Industrie 4.0

Bosch bringt generative KI in die Produktion

Stuttgart – Bosch pilotiert generative KI und Foundation Models in der Fertigung. Das Unternehmen startet jetzt in zwei deutschen Werken erste Projekte, bei denen generative KI synthetische Bilder erzeugt, um KI-Lösungen für die optische Inspektion zu entwickeln und zu skalieren oder bereits vorhandene KI-Modelle zu optimieren. Bosch geht davon aus, dass sich so die Zeit von Projektierung über Inbetriebnahme bis hin zum Hochlauf von KI-Anwendungen von derzeit sechs bis zwölf Monaten auf nur noch wenige Wochen reduziert. Nach erfolgreicher Pilotierung soll dieser Service zur Generierung synthetischer Daten allen Bosch-Standorten angeboten werden. Schon heute nutzt nahezu jedes zweite Bosch-Werk KI in der Produktion. Mit Hilfe von generativer KI verbessern wir nicht nur bestehende KI-Lösungen, wir schaffen so auch Grundlagen für eine optimale Durchdringung dieser Zukunftstechnologie in unserem weltweiten Fertigungsverbund...sagt Stefan Hartung, Vorsitzender der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH. Denn KI rechnet sich: Je nach Werksgröße und Produktion lassen sich mit Hilfe von künstlicher Intelligenz Produktivitätszuwächse und Kosteneinsparungen von mehreren hunderttausend Euro bis hin zu niedrigen einstelligen Millionenbeträgen pro Jahr und Werk erzielen. „KI hat hohes Innovationspotential und kann die menschliche Arbeit noch produktiver machen. Als produzierendes Unternehmen, etablierter Fabrikausrüster und Taktgeber bei Industrie 4.0 will Bosch eine führende Rolle bei Entwicklung und Anwendung industrieller KI spielen“, erklärt Hartung.KI-Praxis: Bosch-Projekte liefern messbaren Mehrwert Bosch-Pilotwerke setzen KI schon in der Produktionsplanung, -überwachung und -kontrolle ein. Im Werk in Hildesheim beispielsweise ließen sich beim Produktionshochlauf neuer Linien die Taktzeiten dank KI-basierter Datenanalyse um 15 Prozent verringern, im Werk in Stuttgart-Feuerbach wurden durch neue Algorithmen Prüfvorgänge von Komponenten von dreieinhalb Minuten auf drei Minuten reduziert. „Mit generativer KI gehen wir jetzt den nächsten Schritt in der Evolution von künstlicher Intelligenz und hieven moderne Fertigungen auf ein neues Level“, sagt Bosch-Geschäftsführerin und Digitalchefin Tanja Rückert. Dabei vertraut Bosch auf eigenes Know-how: Entwickelt wurden die Softwaremodelle für generative KI in der Bosch-Forschung, ins Feld gebracht werden diese nun von den Bosch-Werken. Während das eine Werk synthetisch generierte Bilder nutzt, um damit Schweißungen von Kupferdrähten in der Elektromotorenfertigung zuverlässig KI-basiert zu prüfen, legt das andere Werk seinen Schwerpunkt auf die Qualitätssicherung von Hochdruckpumpen. KI-Schub: generative KI macht das scheinbar Unmögliche möglich Jahrelang wurden Komponenten zur Kraftstoffeinspritzung im Feuerbacher Werk manuell kontrolliert. Aufgrund von Beschaffenheit und Komplexität der Produkte sowie Unterschieden im Aufbau der Fertigungslinien war weder eine regelbasierte noch eine KI-gestützte optische Inspektion möglich. Der neue Ansatz: eine skalierbare generative KI, die unterschiedliche Varianten eines Produkts und Fehlerbilder erkennt und verschiedene Anordnungen und Abfolgen im Produktionsprozess berücksichtigt. Als Basis hat die Bosch-Forschung ein Foundation Model entwickelt, gespeist aus großen Datensätzen des Bosch-Fertigungsnetzwerks. Verfeinert und spezifiziert wird das Foundation Model für Anwendungen vor Ort mit synthetisch generierten Daten. So soll es gelingen, dass die KI selbständig die Komponenten prüft und nur noch „Zweifelsfälle“ Sichtprüfern vorgelegt werden. Im Werk in Hildesheim wurden synthetisch generierte Bilder bereits bei ersten Serienanlagen in der Elektromotorenfertigung erfolgreich zum Training eingesetzt. Mit dem menschlichen Auge sind die künstlich generierten Bilder nicht von realen Bildern zu unterscheiden. Das Werk geht davon aus, dass sich durch den neuen Ansatz die Projektlaufzeit um sechs Monate gegenüber konventionellen Verfahren verkürzt und sich Produktivitätssteigerungen in Höhe von sechsstelligen Euro-Beträgen pro Jahr ergeben. Eine Ausweitung des KI-Ansatzes auf weitere Bosch-Standorte ist geplant. „Bei der Entwicklung von KI-Lösungen schöpfen wir aus dem Potential, das der Bosch-Fertigungsverbund mit rund 230 Werken bietet. Und wir nutzen neue Technologien. Generative KI hilft, vermeintliche Gegensätze in Einklang zu bringen: Individualisierung und Skalierung – beides zugleich wird mit dieser Technologie möglich“, so Rückert. KI-Status: künstliche Intelligenz in Bosch-Werken weit verbreitet Gemeinsam ist vielen Bosch-Werken: Sie sind nicht nur KI-Vorreiter, sondern setzen auch konsequent auf Industrie 4.0. „Bosch digitalisiert und vernetzt seit über zehn Jahren die eigenen Werke und die seiner Kunden. Jetzt kombinieren wir Industrie 4.0 mit künstlicher Intelligenz: Die vernetzte Produktion liefert Daten, die KI wertet sie aus“, erklärt Rückert. So werden Fehler frühzeitig erkannt, Ausfallzeiten von Maschinen auf ein Minimum reduziert, Ausschuss wird verringert, Energie zielgerichtet genutzt: „Durch den Einsatz von KI werden Fabriken effizienter, produktiver und umweltfreundlicher“, sagt Rückert. Die Bosch-Forschung etwa hat ein KI-basiertes System entwickelt, das Anomalien und Störungen im Fertigungsprozess identifiziert und die Produktqualität erhöht. Die Software ist mittlerweile in rund 50 Bosch-Werken im Einsatz, über 2 000 Fertigungslinien sind angebunden. Auch bei der optischen Inspektion von Komponenten ist künstliche Intelligenz in Bosch-Werken weit verbreitet. Über 20 Werke nutzen dafür Bosch-Software wie Machine Vision AI. Die vom Bosch-Sondermaschinenbau entwickelte Lösung hilft dabei, schwer zu identifizierende Merkmale wie Kratzer und Ausbrüche in Oberflächen oder Defekte in Schweißnähten nachzuweisen. KI-Vorreiter: Das Weltwirtschaftsforum zeichnet Bosch-Werke aus Welche Effekte sich mit KI in der Fertigung erzielen lassen, veranschaulicht das Bosch-Werk in Bursa. Ausgehend von einem hohen technischen Know-how, ist es dem türkischen Werk gelungen, mit Hilfe von KI die Fertigungsqualität weiter zu verbessern: Der Wasserverbrauch wurde um 30 Prozent verringert, der Energiebedarf um sechs Prozent gesenkt, der Ausschuss um neun Prozent gemindert und zugleich die Anlageneffektivität um nahezu zehn Prozent erhöht. Für seine Leistungen hat das Weltwirtschaftsforum (WEF) das Werk in Bursa in diesem Jahr als Industrie 4.0-Leuchtturm ausgezeichnet. Es ist die vierte Würdigung eines Bosch-Werkes durch das World Economic Forum – zum zweiten Mal speziell für Entwicklungen im Bereich künstlicher Intelligenz. Das zeigt: „KI ist von epochaler Bedeutung und wird die industrielle Produktion grundlegend verändern – zum Besseren“, so Rückert.

Trainingsoffensive: Bosch schult über 130 000 Mitarbeitende in Zukunftstechnologien

13.09.2023

Pressemeldung

Industrie 4.0

Trainingsoffensive: Bosch schult über 130 000 Mitarbeitende in Zukunftstechnologien

Stuttgart – Nahezu jedes Unternehmen ist davon betroffen. Demografischer Wandel und Arbeitskräftemangel sind gesellschaftliche Trends, die das 21. Jahrhundert prägen. „Bosch stellt sich diesen Herausforderungen als engagierter Arbeitgeber: Wir setzen auf Bildung, Qualifizierung und auf intelligente Technik, die Mitarbeitende unterstützt“, sagt Bosch-Geschäftsführer und Arbeitsdirektor Stefan Grosch. 2022 verzeichneten die weltweit über 30 000 Weiterbildungsseminare des Unternehmens mehr als 520 000 Bosch-Teilnehmerinnen und Teilnehmer. Ein Schwerpunkt: Technologiekompetenz. Über 130 000 Schulungsteilnehmende erwerben so Kenntnisse in Zukunftstechnologien wie Elektromobilität, Software-Engineering und Industrie 4.0. „Die Kennzahlen des ersten Halbjahres weisen darauf hin, dass wir 2023 rund 50 Prozent mehr Bosch-Teilnehmende schulen werden als im Jahr zuvor“, so Grosch. Dabei endet das Engagement nicht an den eigenen Werkstoren. Mit Akademien, Trainingscentern und -Schulungen bietet Bosch auch anderen Unternehmen, Kunden und Interessierten die Möglichkeit, Wissen zu erwerben. Beispiel Industrie 4.0: Über Angebote von Bosch Connected Industry, Bosch Rexroth und Fortbildungsinstitute stehen mehr als 100 Bosch-Weiterbildungsprogramme zu Digitalisierung und Vernetzung der Fertigung extern zur Verfügung. Bosch stellt sich diesen Herausforderungen als engagierter Arbeitgeber: Wir setzen auf Bildung, Qualifizierung und auf intelligente Technik, die Mitarbeitende unterstützt, ...sagt Bosch-Geschäftsführer und Arbeitsdirektor Stefan Grosch. Bildung: Bosch fördert individuelle Talente für den Erfolg im Team Nach Angaben der Europäischen Kommission berichten drei Viertel der Unternehmen in der EU über Schwierigkeiten bei der Suche nach qualifizierten Arbeitskräften und nur 37 Prozent der Erwachsenen bilden sich regelmäßig weiter. (Quelle: Europäische Kommission, 2022 ). „Bosch fördert lebenslanges Lernen. Darin liegt der Schlüssel für dauerhaften beruflichen und unternehmerisch nachhaltigen Erfolg“, sagt Grosch. Auch die Wertschöpfung der Volkswirtschaft hängt davon ab. „Wollen wir in Deutschland Wohlstand erhalten und als Export- und Industrienation erfolgreich bleiben, dann müssen wir noch mehr in Qualifizierung und intelligente Technik investieren und dafür werben“, so Grosch. Bosch unterbreitet allen Mitarbeitenden die Möglichkeit, sich weiterzubilden. 2022 haben Bosch-Mitarbeitende im Schnitt ein bis zwei Schulungen besucht; zusätzlich absolvierten sie zwei bis drei Web-based Trainings. Besonders umfangreich sind die circa 6 000 Weiterbildungsseminare für Zukunftstechnologien, die durchschnittlich zwei Tage dauern. Dabei bestimmt Digitalisierung häufig nicht nur Thema und Inhalt von Weiterbildungen, sondern oft auch die Form: 2022 wurden zwei Drittel aller ‚Lernstunden‘ von Bosch-Mitarbeitenden digital absolviert. „Die Digitalisierung wird zu einem Trainingsbooster für Unternehmen und ihre Beschäftigten, sie ermöglicht Lernen unabhängig von Ort und Zeit und macht neue Technologien wie künstliche Intelligenz erst erlebbar“, sagt Bosch-Geschäftsführerin und CDO Dr. Tanja Rückert. Für die Weiterbildung seiner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter hat Bosch im vergangenen Jahr insgesamt rund 300 Millionen Euro aufgewendet. „Bei Bosch entwickeln wir ‚Technik fürs Leben‘. Dafür benötigen wir das richtige Team mit Talenten auf allen Positionen, die ihre Fähigkeiten kontinuierlich verbessern und erweitern“, sagt der Bosch-Arbeitsdirektor. Die Digitalisierung wird zu einem Trainingsbooster für Unternehmen und ihre Beschäftigten, sie ermöglicht Lernen unabhängig von Ort und Zeit und macht neue Technologien wie künstliche Intelligenz erst erlebbar, ...sagt Bosch-Geschäftsführerin und CDO Dr. Tanja Rückert. Qualifizierung: Bosch legt Augenmerk auf die industrielle Basis Der Arbeitskräftemangel kostet. Die Boston Consulting Group beziffert das entgangene Wertschöpfungspotential für die deutsche Wirtschaft auf 86 Milliarden Euro, die deutsche Industrie- und Handelskammer gar auf knapp 100 Milliarden Euro – und das jährlich (Quelle: DIHK, 2023 ). Im internationalen Vergleich der wirtschaftsstärksten Nationen sind die Einbußen der deutschen Volkswirtschaft die zweithöchsten nach den USA. „Im Wettbewerb um die besten Talente müssen Unternehmen alles in die Waagschale werfen. Eine zukunftsorientierte unternehmerische Ausrichtung bedeutet auch, Aus- und Weiterbildungsangebote zu identifizieren und Mitarbeitern anzubieten. Hochqualifizierte Mitarbeitende sind ein entscheidender Wettbewerbsvorteil“, sagt Grosch. Als produzierendes Technologieunternehmen legt Bosch ein Augenmerk auf die Weiterbildung seiner Mitarbeitenden in den Fertigungen. So hat beispielsweise die Mobility-Sparte dieses Jahr die Initiative „LernWerk“ gestartet, um zunächst an deutschen Standorten 24 000 Mitarbeitende für den digitalen Wandel zu schulen. „Die Fertigung ist der Ort, an dem die Wertschöpfung in unserem Unternehmen beginnt. Hier legen wir den Grundstein für unternehmerischen Erfolg. Fortschrittliche und effiziente Fertigungen überzeugen durch ein hohes Maß an Vernetzung und Digitalisierung. Eine wichtige Voraussetzung dafür ist die Qualifizierung von Mitarbeitenden“, sagt die Bosch-Digitalchefin. Transfer: Bosch stellt Wissen und Trainingssysteme zur Verfügung Bosch unterstützt Unternehmen mit seinem Schulungsprogramm, das bei Industrie 4.0 zusätzlich über Partner wie Industrie- und Außenhandelskammern, Hochschulen und Universitäten national und international angeboten wird: „Von Frankreich und Tschechien über China, Indien und Singapur bis nach Kolumbien und Peru – Unternehmen qualifizieren Mitarbeitende in der Produktion nach deutschem Vorbild. Bosch zählt zu den Industrie-4.0-Pionieren. Wir tragen unser Wissen in die Welt. Industrie-4.0-Ausbildung ‚made in Germany‘ wird zum globalen Standard“, sagt Rückert. Neben Aus- und Weiterbildungsprogrammen entwickelt Bosch Trainingssysteme, abgestimmt auf die geforderten Qualifikationsstufen von Industrie- und Bildungseinrichtungen. Neu auf den Markt bringt Bosch Rexroth das Trainingssystem Automax 600 , an dem sich mit Hilfe international standardisierter Programmiersprachen und offener Schnittstellen die Digitalisierung von Produktionsprozessen praktisch erleben lässt – inklusive Steuerung von Robotik, der Bedienung autonomer Transportsysteme und Cloud-Anwendungen wie Datenanalyse und maschinelles Lernen auf Basis von künstlicher Intelligenz. Automatisierung: Bosch trägt mit Technik zur Arbeitsentlastung bei Aus- und Weiterbildung und qualifizierte Zuwanderung sind wichtige Elemente, um dem Arbeitskräftemangel entgegenzuwirken, aber auch der Technik kommt eine tragende Rolle zu. Bosch Rexroth beispielsweise hat eine Automatisierungslösung entwickelt, die in der Anwendung keine spezifischen Automatisierungskenntnisse mehr erfordert. Aus über 30 gängigen Programmiersprachen können Nutzer von ctrlX Automation wählen. Einen ähnlichen Ansatz verfolgt das Unternehmen in der Hydraulik: Kunden können mit H4U künftig Software von Bosch Rexroth in ihre gewohnte Automatisierungsarchitektur integrieren, der bislang notwendige Aufbau von eigenem Hydraulik-Know-how entfällt. „Indem wir Systeme öffnen, Technik interoperabel gestalten und Hardware-Anwendungen in Software verlagern, reduzieren wir die Komplexität und Abhängigkeiten, beispielsweise von spezifischen Fachkräften“, sagt Rückert. Zudem entlastet Technik Mitarbeitende, etwa bei monotonen, anstrengenden und gefährlichen Tätigkeiten. Robotik unterstützt beim Beladen und Palettieren, künstliche Intelligenz hilft bei der optischen Inspektion von Werkstücken, Augmented Reality führt durch Arbeitsprozesse, fahrerlose Transportsysteme bringen Waren direkt dorthin, wo sie benötigt werden. „Die Auswirkungen des demografischen Wandels können wir nur bewältigen, wenn die Produktivität steigt. Dafür benötigen wir gut ausgebildete Fachkräfte, die ihre Arbeitskraft sinnvoll und effizient einsetzen können, weil sie Technik unterstützt. Im Zusammenspiel von Mensch und Maschine und von Bildung und Digitalisierung liegt ein wesentlicher Erfolgsfaktor“, so Grosch.

Hannover Messe: Sieben Bosch-Highlights für die Industrie

14.04.2023

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Industrie 4.0

Hannover Messe: Sieben Bosch-Highlights für die Industrie

Hannover – Ressourcenknappheit, demografischer Wandel und Arbeitskräftemangel, gepaart mit dem politischen und gesellschaftlichen Ziel, die Wirtschaft ökologisch umzubauen – die deutsche Industrie steht vor großen Herausforderungen. Bei der Hannover Messe werden Ideen und Lösungen präsentiert und diskutiert, wie es gelingen kann, diese Herausforderungen zu meistern. Industrietechnik kann einen wesentlichen Beitrag dazu leisten. Davon ist Bosch überzeugt. Für den Technikkonzern bietet Industrietechnik Wachstumspotenzial: Getrieben wird dies durch den zunehmenden Bedarf an Automatisierung und Industrie 4.0-Lösungen, das „Verschmelzen“ von Elektrik und Hydraulik und die steigende Nachfrage bei GreenTech für die ökologische Transformation. Auf der Hannover Messe (17.–21. April) stellt Bosch eine Reihe neuer Produkte und Lösungen vor (Halle 6, Stand D26 und Halle 13, Stand C16). Zusätzlich vertiefen vor Ort Bosch-Experten Schwerpunkte bei Podiumsdiskussionen und in Vorträgen.Automatisiertes Batterierecycling: Immer mehr Elektroautos kommen auf die Straßen. Damit einher geht ein steigender Bedarf an Batterien und Recycling der darin enthaltenen Rohstoffe wie Lithium, Kobalt oder Nickel. Bosch hat dafür spezielle Maschinen und Software entwickelt. Dazu zählen vollautomatisierte Anlagen zu Entladung und Demontage: In wenigen Minuten werden Batteriemodule prozesssicher chemisch inaktiviert, die Weiterverarbeitung kann spannungslos erfolgen. Aufgebaut wird die erste vollautomatisierte Anlage Europas am Standort der Battery Lifecycle Company in Magdeburg – mit Technik von Bosch. Auf der Hannover Messe stellt Bosch seine patentierte Entladelösung vor. Elektrifizierte Arbeitsmaschinen: Bosch Rexroth bringt mit seinem eLION-Portfolio Lösungen für die Elektrifizierung mobiler Arbeitsmaschinen wie Bagger, Radlader oder Traktoren auf den Markt. Mit über 80 Motorenvarianten, gestaffelt nach Leistung und Größe, bietet das Unternehmen das breiteste Angebot der Branche und hilft dabei, CO 2 -Emissionen auf Baustellen, im Bergbau oder in Häfen zu reduzieren. Die Motoren decken einen Nennleistungsbereich von 20 bis 200 kW ab (Spitzenleistung bis zu 400 kW). Internationale Kunden wie Sennebogen und Kalmar Cargotec setzen bereits die neuen Bosch-Antriebe in ihren Produkten ein, um die Elektrifizierung mobiler Arbeitsmaschinen voranzutreiben. Stationäre Brennstoffzellen: Bosch arbeitet als erstes Unternehmen in Europa an der Industrialisierung und Massenfertigung von Festoxid-Brennstoffzellensystemen. Auf der Hannover Messe zeigt Bosch stationäre Brennstoffzellen , die mit einem Gesamtwirkungsgrad von mehr als 85 Prozent überzeugen. Die Brennstoffzellen eignen sich zur dezentralen Stromproduktion in Gebäuden, Fabriken, im Gewerbe und Handel sowie in Rechenzentren. Derzeit werden die Energiewandler in rund 60 Pilotanlagen getestet. Bosch plant den Start der Serienfertigung stationärer Brennstoffzellen 2025. Vernetzte Hydraulik: Bislang war hydraulische Regelungstechnik an Hardware gebunden. Mit seiner H4U-Plattform bildet Bosch Rexroth jetzt Hydraulikfunktionen in Software ab, sie werden so hardwareunabhängig. Maschinenbauer können die Funktionen in bestehende Automatisierungsarchitekturen einbinden und etwa Druck- und Volumenstrom per App hydraulisch regeln. Damit erhöht Bosch Rexroth die Produktivität, steigert die Energieeffizienz und verringert den CO 2 -Ausstoß von Anlagen. Taktile Alleskönner: Mit dem Smart Flex Effector präsentiert Bosch Rexroth ein Modul, das die Präzision eines Roboters mit der Feinfühligkeit einer Hand kombiniert. Lageabweichungen zwischen Werkzeug und Werkstück erkennt das Modul dank hochauflösender Positionssensoren und leitet umgehend Korrekturbewegungen ein. Geeignet ist der Smart Flex Effector für Handlings- oder Fügeprozesse mit engen Toleranzen, beispielsweise beim Einlegen von Glasplatten in Kühlschränke oder von Leiterplatten in Motorsteuergeräte. Der Smart Flex Effector ist für den diesjährigen Hermes Award der Hannover Messe nominiert, dem weltweit bedeutendsten Industriepreis. Leichtbau-Cobots: Bosch Rexroth zeigt die leistungsstarken zuverlässigen Helfer von Kassow Robots am Stand. Die Leichtbauroboter sind in der industriellen Fertigung vielfältig einsetzbar. Die Cobots verfügen über hohe Traglast und Reichweite und arbeiten auf engstem Raum: Ausgestattet mit sieben Achsen greifen die Cobots wie ein Arm ums Eck und bieten eine bis dato einzigartige Flexibilität am Markt. 2022 hat Bosch Rexroth die Mehrheitsbeteiligung an Kassow Robots ApS mit Sitz in Kopenhagen, Dänemark, übernommen. Baukasten für die Automatisierung: Bosch Rexroth bietet mit ctrlX AUTOMATION eine offene Plattform, bestehend aus Hardware, Software und Apps, die alle Bausteine für komplette Automatisierungslösungen bereitstellt. ctrlX AUTOMATION reduziert den Komponenten- und Engineering-Aufwand um 30 bis 50 Prozent. Angegliedert ist ein Partnernetzwerk. Nutzern ermöglicht dies, Apps und Dienstleistungen selbst zu entwickeln und anderen im Ökosystem ctrlX World anzubieten. Drei Jahre nach Markteinführung setzen bereits über 600 Kunden auf ctrlX AUTOMATION.

Hannover Messe: Bosch will Umsatz mit Industrietechnik auf über 10 Milliarden Eu ...

13.04.2023

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Wirtschaft

Hannover Messe: Bosch will Umsatz mit Industrietechnik auf über 10 Milliarden Eu ...

Stuttgart – Bosch will mit Industrietechnik nachhaltig wachsen. Der Umsatz mit Industrietechnik soll von derzeit sieben Milliarden Euro auf über zehn Milliarden Euro bis 2028 steigen. Dabei geht es um profitables Wachstum: „Wir wollen das Ergebnis stärker steigern als den Umsatz und den Unternehmenswert nachhaltig mehren. Dafür investiert Bosch 2022 und 2023 zusammengerechnet über drei Milliarden Euro in die Industrietechnik und sorgt für organisches und anorganisches Wachstum“, sagt Bosch-Vorsitzender Dr. Stefan Hartung. Mit der Übernahme des US-amerikanischen Hydraulik-Unternehmens HydraForce und seinen rund 2 100 Mitarbeitenden entfällt die derzeit größte Akquisition von Bosch auf die Industrietechniksparte. Durch den Zusammenschluss baut Bosch Rexroth seine weltweit führende Position in der Hydraulik aus, liefert Technik für Bagger, Krane, Traktoren und für Maschinen und Anlagen in der Fabrik.Industrietechnik bietet für Bosch enormes Wachstumspotential. Getrieben wird dies durch den zunehmenden Bedarf an Automatisierung und Industrie 4.0-Lösungen, das „Verschmelzen“ von Elektrik und Hydraulik und die steigende Nachfrage bei GreenTech für den ökologischen Umbau der Wirtschaft. „Mit der Stärkung der Industrietechnik balancieren wir unsere Geschäftsfelder noch besser aus. Die breite Aufstellung als globales diversifiziertes Technologieunternehmen erhöht die Schaffenskraft und Resilienz von Bosch“, sagt Hartung. Dabei übernimmt die Industrietechnik zusätzlich die Funktion als wichtiger interner Dienstleister, rüstet die rund 240 Bosch-Werke weltweit mit Fertigungstechnik aus, um ressourcenschonend und kundenspezifisch zu produzieren. Jährlich verbleiben so Aufträge in Höhe von über einer halben Milliarde Euro im Konzern. Auf der Hannover Messe (17.–21. April 2023) stellt Bosch sein Industrietechnik-Portfolio vor, darunter Neuheiten bei kollaborativer Robotik, Steuerungstechnik für Industrie 4.0, energieeffizienter Hydraulik, elektrifizierten Arbeitsmaschinen, stationären Brennstoffzellen für Gebäude und Fabriken sowie automatisiertes Batterierecycling. Mit der Stärkung der Industrietechnik balancieren wir unsere Geschäftsfelder noch besser aus. Die breite Aufstellung als globales diversifiziertes Technologieunternehmen erhöht die Schaffenskraft und Resilienz von Bosch, ...sagt Bosch-Vorsitzender Dr. Stefan Hartung. GreenTech: Bosch erzielt Milliardenumsatz mit Lösungen für die Industrie Die klimaneutrale Ausrichtung der verschiedenen Wirtschaftssektoren und der Aufbau einer Kreislaufwirtschaft sorgen für Wachstum in der Industrietechnik. „Ohne industrielle Produkte ist der ökologische Umbau der Wirtschaft undenkbar. Industrietechnik ermöglicht die nachhaltige Transformation unterschiedlicher Wirtschaftssektoren“, erklärt Hartung. Bosch entwickelt Lösungen, die Ressourcen schonen, den Energieverbrauch senken sowie Umwelt und Klima schützen. 2022 hat Bosch über eine Milliarde Euro mit Umwelttechnik für die Industrie erzielt – eine Steigerung von 25 Prozent gegenüber dem Jahr zuvor. Damit erreicht Bosch sein für 2023 anvisiertes Umsatzziel ein Jahr früher als geplant. Und Bosch baut sein GreenTech-Angebot weiter aus. So bringt Bosch Rexroth mit seinem eLION-Portfolio Lösungen zur Elektrifizierung mobiler Arbeitsmaschinen wie Bagger, Radlader oder Traktoren auf den Markt. Mit über 80 Motorenvarianten, gestaffelt nach Leistung und Größe, bietet das Unternehmen das breiteste Angebot der Branche und hilft dabei, CO2-Emissionen auf Baustellen, im Bergbau oder in Häfen zu reduzieren. Internationale Kunden wie Sennebogen und Kalmar Cargotec setzen die neuen Bosch-Antriebe bereits in ihren Produkten ein, um die Elektrifizierung mobiler Arbeitsmaschinen voranzutreiben. Auch in Fabriken steigt die Nachfrage nach GreenTech. Maßnahmen zum Klimaschutz führen zu einem hohen Modernisierungsbedarf installierter Maschinen und Anlagen und zum Aufbau neuer Fertigungseinrichtungen, etwa für Batterien und Brennstoffzellen. Auf der Hannover Messe zeigt Bosch Fertigungstechnik für die Batterieproduktion – und für das Recycling. „Elektromobilität lässt sich nur erfolgreich gestalten, wenn wir die eingesetzten Rohstoffe zurückgewinnen“, sagt Hartung. Die von Bosch Rexroth entwickelte automatisierte Entladung von Batterien vereinfacht nicht nur das Recycling, sie wird auch effizienter gegenüber manuellen Verfahren. Erstmalig eingesetzt wird die Technik bei REMONDIS und Rhenus Automotive am Standort Magdeburg. Wasserstoff: Bosch setzt bei Technik-Entwicklung auf eigenes Know-how Neben Speichermedien wie Batterien sind „Wandlungskünstler“ wie Brennstoffzellen wichtige Elemente für eine klimaneutrale Zukunft. Bosch stellt auf der Hannover Messe stationäre Festoxid-Brennstoffzellen (kurz: SOFC, solid oxide fuel cells) vor, die mit einem Gesamtwirkungsgrad von mehr als 85 Prozent überzeugen. Die dezentralen Energiewandler werden derzeit in rund 60 Pilotanlagen getestet, zum Beispiel am Wasserstoffcampus in Salzgitter: am Bosch-Standort sind zehn SOFC-Brennstoffzellensysteme in die Energieversorgung des Werkes eingebunden. 2025 sollen stationäre Brennstoffzellen von Bosch auf den Markt kommen. Gefertigt werden die Komponenten mit Know-how und Technik von Bosch. Von Zelle über Stack bis hin zum Gesamtsystem: der Bosch-Sondermaschinenbau deckt über 50 Prozent des zur Brennstoffzellenproduktion benötigten Fertigungsequipments ab. Auch Komponenten für Elektrolyseure gehören künftig zum Bosch-Portfolio. Der Marktstart für das Herzstück des Elektrolyseurs, den sogenannten Stack, ist für 2025 geplant. Industrie 4.0: Bosch-Software schont Ressourcen Energie, Material, Rohstoffe – Ressourcen sind rar und kostbar. „Knappheiten begegnen wir mit Effizienz. Wer nachhaltig fertigen will, setzt auf Industrie 4.0“, sagt Hartung. Die Industrie-4.0-Software Nexeed von Bosch Connected Industry beispielsweise steigert die Anlageneffektivität in Fabriken im Schnitt um 5 Prozent, verringert die Instandhaltungskosten um 25 Prozent und reduziert den Ausschuss. Eingesetzt wird Nexeed bereits in mehr als der Hälfte der rund 240 Bosch-Werke und bei über 100 internationalen Kunden. Software hilft auch, konventionelle Technik mit Neuem zu verbinden. Beispiel Hydraulik: Seit über 200 Jahren kommt die Fluidtechnik immer dann zum Einsatz, wenn es gilt, große Lasten mit minimalem Kraftaufwand zu bewegen, etwa bei Kunststoffmaschinen oder Pressen. Dank lastabhängiger Regelung arbeiten drehzahlvariable Pumpenantriebe von Bosch Rexroth heute stets im optimalen Betriebsmodus. Wird keine Leistung benötigt, schalten sie automatisch auf Standby. Im Vergleich zu konventionellen Antrieben senkt das den Energieverbrauch der Hydraulik um bis zu 80 Prozent. Automatisierung: Bosch-Technik reduziert Komplexität Demografischer Wandel, Arbeitskräftemangel, begrenzte Ressourcen allgemein: die Herausforderungen nehmen zu. Bosch setzt auf eine Bildungs- und Trainingsoffensive und Technik, die Unternehmen unterstützt und Mitarbeiter entlastet. Der Automatisierungsbaukasten ctrlX AUTOMATION von Bosch Rexroth beispielsweise versteht über 30 Programmiersprachen und ermöglicht Nutzern, eigene Apps und Dienstleistungen zu entwickeln. Über 600 Kunden setzen bereits auf diese zukunftsweisende Form der Automatisierung. „Die drängenden Herausforderungen unserer Zeit bewältigen wir nur, wenn wir Kräfte bündeln, um gemeinsam mehr zu bewegen. ‚Co-Creation‘ und die Öffnung von Systemen sind dabei wichtige Elemente“, sagt Hartung. Diesen Ansatz verfolgt Bosch Rexroth auch in der Hydraulik. War Regelungstechnik bislang an Hardware gebunden, hat das Unternehmen diese jetzt in Softwarebausteine überführt: Maschinenbauer können so bestehende Automatisierungsarchitekturen weiter nutzen, spezifisches Hydraulik-Know-how ist nicht mehr erforderlich. Automatisierung hilft zudem, Mitarbeiter unmittelbar zu entlasten, etwa bei monotonen oder anstrengenden Tätigkeiten. Auf der Hannover Messe zeigt Bosch Rexroth gelenkige, motorisch feine Leichtbau-Cobots, die mit sieben Achsen über Ecken greifen und Mitarbeiter beim Beladen, Palettieren und Prüfen von Werkstücken unterstützen. Die Nachfrage ist da. Der weltweite Markt für industrielle Automation wächst rasant: Betrug der Umsatz mit Automatisierungstechnik 2021 knapp 200 Milliarden Euro, soll der weltweite Markt bis 2030 auf mehr als 400 Milliarden Euro Umsatz wachsen – mit jährlichen Steigerungsraten von über acht Prozent (Quelle: Precedence Research, 2022 ). „Megatrends wie Digitalisierung, demografischer Wandel und das Streben nach mehr Nachhaltigkeit forcieren den Bedarf an Automatisierung. Fabrikautomation ist für Bosch ein strategisches Geschäftsfeld, in dem wir jedes Jahr zweistellig wachsen wollen – und damit stärker als der Markt“, so Hartung.

Batterierecycling: Bosch entwickelt Europas erste vollautomatisierte Anlage zur  ...

05.04.2023

Pressemeldung

Wirtschaft

Batterierecycling: Bosch entwickelt Europas erste vollautomatisierte Anlage zur ...

Stuttgart – Immer mehr Elektroautos kommen auf die Straßen. Nach Schätzungen von Bosch sollen sie bis 2030 rund 70 Prozent aller neu zugelassenen Pkw in Europa ausmachen. Damit einher geht ein steigender Bedarf an Batterien und Recycling der darin enthaltenen Rohstoffe wie Lithium, Kobalt oder Nickel. Bosch hat dafür spezielle Maschinen, Anlagen und Software entwickelt. Das Tochterunternehmen Bosch Rexroth liefert jetzt der Battery Lifecycle Company, ein Joint Venture der REMONDIS-Tochter TSR Recycling und Rhenus Automotive, die erste vollautomatisierte Anlage zu Entladung und Demontage von Batteriemodulen in Europa. „Elektromobilität kann sich nur dauerhaft etablieren, wenn ausreichend Rohstoffe für die Herstellung der Batterien zur Verfügung stehen. Recycling kommt eine tragende Rolle zu und hilft, unsere Wertschöpfung auf ein nachhaltiges Fundament zu stellen: Das, was wir nutzen, verwenden wir wieder und gewinnen Rohstoffe zurück“, sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Experten gehen davon aus, dass in Europa bis 2030 Recycling-Kapazitäten für bis zu 420 000 Tonnen Batteriematerial pro Jahr notwendig sein werden (Quelle: Fraunhofer ISI, 2023 ). „Wollen wir eine europäische Kreislaufwirtschaft aufbauen, müssen wir Recycling fest in den Lebenszyklus von Produkten integrieren und die notwendige Infrastruktur dafür schaffen. Bosch bringt sich mit seiner Technik-Expertise ein“, sagt Hartung. Auf der Hannover Messe (17. – 21. April 2023) stellt Bosch Industrietechnik für das Batterierecycling vor. Elektromobilität kann sich nur dauerhaft etablieren, wenn ausreichend Rohstoffe für die Herstellung der Batterien zur Verfügung stehen. Recycling kommt eine tragende Rolle zu und hilft, unsere Wertschöpfung auf ein nachhaltiges Fundament zu stellen: Das, was wir nutzen, verwenden wir wieder und gewinnen Rohstoffe zurück,...sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Effizientes Recycling als Baustein einer Kreislaufwirtschaft Mehr und mehr Elektroautos bei gleichzeitig begrenzten Ressourcen und steigenden gesetzlichen Vorgaben für das Recycling – die Herausforderungen nehmen zu. „Wir stellen heute die Weichen für das Morgen. Die aktuell in Fahrzeugen eingebauten Batterien haben in zehn bis 15 Jahren ihr Lebensende erreicht. Dieses Zeitfenster gilt es zu nutzen, um die entsprechenden Recyclingkapazitäten zu errichten“, so Dr. Steffen Haack, Vorstandsvorsitzender der Bosch Rexroth AG. Die für das Recycling benötigte Anlagentechnik erfordert allein in Europa laut dem Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung Investitionen in Höhe von mehr als sechs Milliarden Euro bis 2040 (Quelle: Fraunhofer, 2021 ). Das zahlt sich aus: Bei optimalem Recycling lassen sich bis zu 95 Prozent der chemischen Elemente dem Batterie-Produktionsprozess erneut zuführen. Die von Bosch Rexroth entwickelte automatisierte Entladung vereinfacht nicht nur das Recycling, sie steigert auch die Effizienz und erhöht die Sicherheit: Module lassen sich in wenigen Minuten tiefentladen. Dabei erkennt die Anlage unterschiedliche Batterie-Bauformen, Risiken wie Kurzschlüsse und Brände werden minimiert. Modellprojekt bei der Battery Lifecycle Company In Magdeburg am Standort der Battery Lifecycle Company entsteht derzeit die erste vollautomatisierte Anlage Europas. Bosch Rexroth liefert hierfür die Technik. Vor Ort sollen gebrauchte Batterien unterschiedlicher Hersteller geprüft, tiefentladen und für das anschließende Schreddern vorbereitet werden. Dabei transportiert die neue Anlage Batteriematerial von bis zu 150 Kilogramm je Werkstückträger mit einer Geschwindigkeit von 18 Metern pro Minute. Innerhalb von weniger als 15 Minuten lassen sich so acht Lithium-Ionen-Akkus von Elektroautos automatisiert entladen. Mit seiner automatisierten Lösung erhöht Bosch das Recyclingtempo signifikant: Beim zurzeit üblichen manuellen Verfahren dauert es bis zu 24 Stunden, ehe die Akkus tiefentladen sind. Die patentierte Entladelösung von Bosch wird erstmalig beim Modellprojekt in Magdeburg eingesetzt: Batteriemodule werden prozesssicher chemisch inaktiviert, die Weiterverarbeitung kann spannungslos erfolgen. Die aus den Modulen stammende Restenergie wird für den Betrieb der Anlage verwendet. Zudem kommt vor Ort bewährte Industrietechnik von Bosch für die Batterieproduktion zum Einsatz, etwa flexible, modulare Transfersysteme sowie die Steuerungsplattform ctrlX AUTOMATION. Jährlich sollen am Standort der Battery Lifecycle Company bis zu 15 000 Tonnen Batteriematerial recycelt werden. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für Sommer 2023 geplant. Industrietechnik von Bosch für das Recycling Bosch verfügt über jahrelange Erfahrung bei der Entwicklung von Automatisierungs- und Fertigungstechnik für die Batterieproduktion. Industrietechnik von Bosch ist bei allen deutschen Premiumautomobilherstellern im Einsatz und in zahlreichen Batteriefertigungen weltweit. Fortlaufend erweitert Bosch sein Portfolio entlang der Wertschöpfungskette für die Batterieproduktion. Für das Batterierecycling hat das Unternehmen jetzt spezifische Hard- und Software entwickelt, die gemeinsam mit Partnern und Systemintegratoren weltweit vermarktet werden sollen. Dazu zählen neben vollautomatisierten Entladestationen von Batteriemodulen ergonomisch flexible Arbeitsplätze zur technischen Analyse und sicheren Batteriedemontage, Transfersysteme für den Transport von Batterien unterschiedlicher Gewichtsklassen sowie Software zur Mitarbeiterführung durch verschiedene Prozessschritte. Darüber hinaus bietet Bosch eine „Track & Trace-Lösung“ zur Nachverfolgung des Zustands, der Materialherkunft und des Verarbeitungsstatus von Batterien.

Bosch will mit GreenTech für die Industrie Milliardenumsatz erzielen

24.05.2022

Pressemeldung

Wirtschaft

Bosch will mit GreenTech für die Industrie Milliardenumsatz erzielen

Stuttgart – Im Kampf gegen den Klimawandel ebnet Technik den Weg. Bosch geht voran. Das Unternehmen produziert als erster globaler Industriekonzern seit Februar 2020 CO2-neutral und entwickelt „grüne Technologien“, die Ressourcen schonen, den Energieverbrauch senken, Umwelt und Klima schützen. „Beim ökologischen Umbau von Wirtschaft und Gesellschaft wird die Industrie zum Motor. Bosch mobilisiert alle Kräfte und bringt sich mit seiner Technologiekompetenz und langjährigen Fertigungserfahrung ein“, sagt Rolf Najork, in der Bosch-Geschäftsführung zuständig für die Industrietechnik. 2021 hat das Unternehmen über 800 Millionen Euro mit GreenTech für die Industrie erzielt. Das entspricht knapp 14 Prozent des Umsatzes des Bosch-Unternehmensbereichs Industrial Technology (6,1 Milliarden Euro in 2021). Jährlich wächst der GreenTech-Markt um acht Prozent (Quelle: BMU, 2021 ). „Bosch wächst schneller als der Markt. 2023 wollen wir mit ‚grüner Industrietechnik‘ die Schwelle zum Milliardenumsatz brechen“, so Najork. Die ökologische Transformation zahlt sich aus: Mit dem konsequenten Einsatz von GreenTech lassen sich laut dem Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau nahezu 90 Prozent der Treibhausgase in der Industrie einsparen (Quelle: VDMA, 2020 ). Zudem entsteht der Studie zufolge mit dem Ausbau klimafreundlicher Technologien für die Branche bis 2050 ein Marktpotenzial von über 300 Milliarden Euro pro Jahr. Auf der Hannover Messe (30. Mai bis 2. Juni 2022) stellt Bosch seine GreenTech-Lösungen vor – aus der Industrie, für die Industrie und für den Einsatz darüber hinaus. Beim ökologischen Umbau von Wirtschaft und Gesellschaft wird die Industrie zum Motor. Bosch mobilisiert alle Kräfte und bringt sich mit seiner Technologiekompetenz und langjährigen Fertigungserfahrung ein...sagt Rolf Najork, in der Bosch-Geschäftsführung zuständig für die Industrietechnik. Grüne Fabriken: digitalisiert und vernetzt Den Klimawandel einzudämmen, ist eine gesamtgesellschaftliche Aufgabe. Rund ein Fünftel der weltweiten CO 2 -Emissionen entfällt auf den industriellen Sektor. „Die Industrie muss einen wesentlichen Beitrag zu Umwelt- und Klimaschutz leisten – und sie kann es“, sagt Najork. „Grüne Fabriken sind keine Fantasiegebilde. Grüne Fabriken sind Realität. Wir brauchen nur mehr davon.“ Ein zentraler Hebel ist die Energieeffizienz; Maschinen und Anlagen, die weniger Energie verbrauchen. Digitalisierung hilft und sorgt für Transparenz. Zur Steuerung des Verbrauchs von Wärme, Strom oder Druckluft setzt Bosch auf die selbst entwickelte Energy Platform mit der Industrie 4.0-Software Nexeed . Der Energieverbrauch lässt sich besser vorhersagen, Lastspitzen werden vermieden, Abweichungen bei Maschinen erkannt und korrigiert. Inzwischen ist die Plattform an über 120 Standorten des Unternehmens und bei mehr als 80 Kunden-Projekten im Einsatz. Im Industrie 4.0-Leitwerk von Bosch in Homburg ließ sich auch dank der Software der Energieverbrauch um über 40 Prozent pro hergestelltes Produkt senken. Künstliche Intelligenz erweitert die Möglichkeiten. Im Werk in Eisenach pilotiert Bosch derzeit das Balancing Energy Network . Basierend auf der Energy Platform steuert und optimiert die KI-Lösung den Energiebedarf von 1 000 Maschinen. Die KI setzt Informationen aus Fertigung und Logistik, Wetterdaten und Energiepreise ins Verhältnis und spricht Handlungsempfehlungen aus. Mit Hilfe der KI sollen die jährlichen Energiekosten am Standort zusätzlich um rund fünf Prozent sinken. Effiziente Maschinen: mehr Leistung bei weniger Verbrauch Maschinen und Abläufe intelligent zu vernetzen und mit Informations- und Kommunikationstechnologie zu verzahnen, das schafft die Grundlagen für eine energieeffiziente Produktion. Dabei werden zunehmend Funktionalitäten von der Hardware in die Software verlagert und um Digitale Zwillinge ergänzt. „In der Fabrik der Zukunft lässt sich vieles auf Knopfdruck anpassen“, sagt Najork. Bosch wählt dafür einen modularen Ansatz: Nur noch Boden, Decke und Wände sind statisch und fest, alles andere ist wandelbar. Maschinen ordnen sich immer wieder neu an, konfigurieren sich selbst – je nachdem, was gerade gefertigt werden muss. Die Anlagen werden langlebiger, der Verbrauch von Rohstoffen zur Herstellung neuer Hardware sinkt. Auf Basis von Digitalen Zwillingen lassen sich Produktionssysteme ressourcenschonender planen, entwickeln und erproben. „Mit virtuellen Abbildern physischer ‚Assets‘ in der realen Fabrik können wir Abläufe und Prozesse simulieren und optimieren – und das parallel zum laufenden Betrieb“, sagt Najork. Auch die neue Steuerungstechnik ctrlX Automation von Bosch Rexroth besticht durch App-Technologie und webbasiertes Engineering und ermöglicht, das Bauvolumen aller Automatisierungskomponenten im Durchschnitt um bis zu 50 Prozent zu reduzieren. Die Antriebe wiegen bis zu einem Drittel weniger. Je leichter die Hardware, desto weniger Antriebsleistung reicht aus, und desto weniger Energie wird benötigt. Drei Jahre nach Markteinführung nutzen bereits über 300 Kunden die Bosch-Automatisierung nach dem Smartphone-Prinzip. Selbst Hydraulik denkt das Unternehmen neu und hebt Potentiale: Bei Werkzeug-, Spritzgussmaschinen oder Pressen kommen oft intelligente Hydraulikaggregate wie die CytroBox von Bosch Rexroth zum Einsatz. Die integrierten drehzahlvariablen Pumpenantriebe reduzieren Energieverbrauch und Stromkosten um bis zu 80 Prozent gegenüber konventionellen Antrieben. Das Prinzip: Dank lastabhängiger Regelung arbeitet die CytroBox stets im optimalen Betriebsmodus. Wird keine Leistung benötigt, schaltet sie automatisch auf Standby. Nachhaltige Industrien: Basis und Wegbereiter der Green Economy Deutsche Unternehmen zählen zu den führenden Anbietern von Umwelttechnologien und tragen mit 15 Prozent zum GreenTech-Weltmarkt bei. Eine herausgehobene Position hat der Anlagen- und Maschinenbau; die Branche verzeichnet in Deutschland den höchsten GreenTech-Anteil (Quelle: BMU, 2021 ). „Beim Aufbau einer Green Economy kommt es vor allem auf die Industrie an. Hier entstehen Innovationen, die nicht nur die Industrie nachhaltig gestalten, sondern verschiedene Wirtschaftssektoren“, sagt Najork. Beispiel Mobilität: Bosch ist der weltweit größte Automobilzulieferer und Innovationsführer bei elektrischem Fahren. Kein zweites Unternehmen bietet ein so breites Portfolio – vom eBike über den Pkw bis hin zu Nutzfahrzeugen. In einem nächsten Schritt treibt Bosch Rexroth die Elektrifizierung mobiler Arbeitsmaschinen wie Bagger, Gabelstapler oder Traktoren voran. Der Start der Serienproduktion von Elektromotoren für Off-Highway-Anwendungen ist für die zweite Jahreshälfte 2022 geplant. Bosch ist aber auch einer der führenden Fabrikausrüster. Das Unternehmen stattet sowohl die eigenen Fabriken als auch die seiner Kunden mit Anlagen und Maschinen aus. Der Umstieg auf die Elektromobilität ist nur möglich, werden hochwertige Energiespeicher entwickelt und diese nachhaltig produziert und recycelt. Bosch bietet alles aus einer Hand, von einzelnen Komponenten und Systemlösungen über Software bis hin zu kompletten Montagelinien zu Produktion und Recycling von Batteriemodulen und -packs . Gemeinsam mit Volkswagen will Bosch Fabrikausrüstung für die Fertigung des „Herzstücks“ entwickeln, die Batteriezelle. Ein Projekthaus evaluiert derzeit den Markt und soll die Gründung eines Unternehmens bis Ende des Jahres prüfen und vorbereiten. Neben Batterien wird die Brennstoffzelle auf Wasserstoffbasis der Energieträger für die Mobilität der Zukunft. Der Bosch-Sondermaschinenbau liefert effiziente Fertigungs- und Prüftechnik, individuell zugeschnitten auf Bedarfe der Automobilhersteller, -zulieferer und Kunden aus der Luftfahrtindustrie. So stattet Bosch in diesem Jahr etwa die Fabrik seines Partners Nikola im US-Bundesstaat Arizona mit Fertigungslinien zur Produktion von Brennstoffzellensystemen für Trucks aus. Für den Aufbau einer Infrastruktur gilt es, den aus der Elektrolyse gewonnenen Wasserstoff an Tankstellen zu komprimieren. Bosch Rexroth entwickelt hierfür hydraulische Antriebe und elektrische Steuerungen inklusive Software für Wasserstoffverdichter, die den Druck des Gases auf bis zu 900 bar erhöhen. Bis 2030 sollen weltweit rund 4 000 Wasserstofftankstellen mit Bosch-Technik ausgerüstet sein. „Die Industrie öffnet das Tor zu einer klimaneutralen Zukunft“, ist Najork überzeugt.

Autoindustrie setzt Fertigung neu auf - Forschungsprojekt erarbeitet Softwarebasis

23.11.2021

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Industrie 4.0

Autoindustrie setzt Fertigung neu auf - Forschungsprojekt erarbeitet Softwarebasis

Stuttgart – Schneller, flexibler, effizienter: Das steht auf der Wunschliste der Automobilindustrie bei der Entwicklung eigener Produktionssysteme ganz oben. Um dies zu erreichen, benötigt die Fertigung von heute eine neue technologische Grundlage. Genau das haben sich die Teilnehmer des Forschungsprojektes „Software-Defined Manufacturing für die Fahrzeug- und Zulieferindustrie (SDM4FZI)“ vorgenommen. Unter Leitung von Bosch, der Universität Stuttgart und des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) wollen insgesamt 30 Unternehmen in den kommenden drei Jahren die Grundlagen für eine softwaredefinierte Fertigung erarbeiten. Das Ziel: einzelne Komponenten bis hin zu ganzen Fabriken lassen sich flexibel durch Software planen, steuern und verändern. Das ebnet der Automobilindustrie den Weg zu mehr Varianten und schnelleren Modell- und Produktwechseln. Die Wettbewerbsfähigkeit wird verbessert. Das Bundeswirtschaftsministerium fördert das Forschungsprojekt mit rund 35 Millionen Euro.Starre Systeme bremsen Fahrzeugfertigung Heute dauert es oft Monate, mitunter Jahre, bis die Fertigungskette für ein neues Modell vom Lieferanten bis zur Endmontage technisch steht. Auch der wirtschaftliche Aufwand ist erheblich. Beides bremst schnelle Markteinführungen aus. Der Hintergrund: Viele Maschinen werden speziell für ein neues Produkt entwickelt und gebaut. Die Software ist meist starr an Anlagen und Produkte gekoppelt und nicht auf andere Prozesse übertragbar. Das Forschungsprojekt will nun einen einheitlichen Rahmen für Fabriken schaffen, der die Fertigung neuer Produkte in bestehenden Betriebsumgebungen ohne größere Umrüstzeiten ermöglicht. „Wir verknüpfen unterschiedliche Ansätze von Industrie 4.0 und kommen so der wandlungsfähigen Produktion einen Schritt näher“, erklärt Projektleiter Matthias Meier von Bosch. „Durch ein Ökosystem für die softwaredefinierte Produktion bringen wir die Vorteile der Cloud-Technologie in die Fertigung: Automatisierungstechnik und IT-Systeme werden dank Software individuell und anwendungsbezogen nutzbar, ohne dafür Hardware von Grund auf neu zu bauen.“ Einheitlicher Rahmen ermöglicht flexible Fertigung Die Projektpartner entwickeln Prototypen für Maschinen und Produktionslinien, die sich weitgehend durch Software definieren. Digitale Zwillinge bilden die Grundlage: Sie ermöglichen, Produktionssysteme zu planen, zu errichten und zu erproben. Das schont nicht nur Ressourcen und spart Energie und Kosten. Während der Produktion sind die einzelnen Fertigungsstufen auch wandlungsfähiger und schneller an neue Marktbedingungen anpassbar. Dank der digitalen Zwillinge lassen sich Optimierungen parallel zur laufenden Fertigung vorbereiten, umsetzen und KI-basiert analysieren. Im Rahmen des Projekts konzentriert sich der Forschungsverbund auf die Flexibilisierung von Automatisierungstechnik, Maschinen und Systemen für eine effizientere Fertigung von Zulieferkomponenten und Fahrzeugen. Chancen für die Fahrzeugbranche Mit der Bündelung von Kompetenzen aus Automatisierung, Maschinenbau, IT und Automobilindustrie will das Konsortium ein gemeinsames Verständnis für Anforderungen schaffen und interoperable Lösungen entwickeln. „Die große Zahl der Projektpartner belegt, wie bedeutsam Software für die Fertigung von morgen ist“, erläutert Michael Neubauer, wissenschaftlicher Koordinator vom ISW der Universität Stuttgart. „Wir arbeiten an richtungsweisenden Ansätzen, die die Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen verbessern.“ So konzipieren die Projektpartner beispielsweise einen Leitfaden für die Auswahl und Nutzung geeigneter Technologien und Standards zum Bau softwaredefinierter Fabriken. Weiterführende Informationen zum Projekt Die Projektpartner in der Übersicht

Start ins Ausbildungsjahr 2021/2022: Bildungsoffensive für Industrie 4.0 von Bosch

01.09.2021

Pressemeldung

Wirtschaft

Start ins Ausbildungsjahr 2021/2022: Bildungsoffensive für Industrie 4.0 von Bosch

Stuttgart – Bosch setzt seine Industrie-4.0-Bildungsoffensive fort. „Industrie 4.0 stärkt die Wettbewerbsfähigkeit von Produktionsstandorten und trägt so zur Sicherung von Beschäftigung bei“, sagt Rolf Najork, in der Bosch-Geschäftsführung zuständig für die Industrietechnik. Zum Start des Ausbildungsjahres 2021/2022 nimmt Bosch ein neues Industrie-4.0-Trainingscenter in Stuttgart-Feuerbach und eines im Kunden- und Innovationscenter von Bosch Rexroth in Ulm in Betrieb. Auch neue von Bosch initiierte Zertifikatslehrgänge, etwa zum „Industriemanager Digitale Transformation IHK“, starten im September. Nach Pilotierung werden von Bosch mitentwickelte Lehrgänge international exportiert, beispielsweise zur „Fachkraft für Industrie 4.0“. Insgesamt bietet Bosch über 100 Schulungen und Trainings für Industrie 4.0 extern an, die Mitarbeitern und Interessenten anderer Unternehmen offenstehen. „Mit unseren weltweit rund 240 Werken sind wir am Puls der Zeit. Wir schöpfen aus Erfahrung und entwickeln Konzepte, um Mitarbeiter für Industrie 4.0 fit zu machen“, sagt Filiz Albrecht, Bosch-Geschäftsführerin und Arbeitsdirektorin der Robert Bosch GmbH. In den vergangenen fünf Jahren hat Bosch in Summe über eine Milliarde Euro in die Qualifizierung seiner Mitarbeiter investiert. Neu konzipierte Industrie-4.0-Rollen führt das Unternehmen jetzt flächendeckend in seinen Werken ein.Fachkräfte sind der Schlüssel für Industrie 4.0 Die vernetzte Industrie wird Realität. Fast zwei Drittel aller deutschen Unternehmen haben inzwischen Industrie-4.0-Anwendungen in ihre Fertigung integriert – vor drei Jahren war es noch lediglich jedes zweite. (Quelle: Bitkom, 2021) Doch Hürden bleiben: Laut dem Branchenverband Bitkom fehlen 55 Prozent der Unternehmen Industrie-4.0-Fachkräfte, 52 Prozent fühlen sich durch die Komplexität des Themas überfordert. Bosch arbeitet dagegen an. „Bei Industrie 4.0 ist Bosch Pionier. Wir teilen unser Wissen und unsere Erfahrungen und unterstützen Unternehmen dabei, diese moderne Form der Produktion erfolgreich umzusetzen“, sagt Najork. Über Akademien von Bosch Rexroth und Bosch Connected Industry präsentiert das Unternehmen ein umfassendes Aus- und Weiterbildungsprogramm für Industrie 4.0. Bestandteile hieraus werden zudem von Kooperationspartnern angeboten. So lässt sich beispielsweise die von Bosch mitkonzipierte Weiterbildung zur „Fachkraft für Industrie 4.0“ bei Industrie- und Handelskammern bundesweit absolvieren. Dank den Außenhandelskammern wird diese Industrie-4.0-Ausbildung „made in Germany“ jetzt auch international zum Standard: Von Slowenien und Tschechien über Malaysia und Singapur bis nach Kolumbien und Peru – Unternehmen qualifizieren Mitarbeiter nach deutschem Vorbild. „Fachkräfte sind der Schlüssel für Industrie 4.0 und ein echter Wettbewerbsfaktor. Wer erfolgreich werden und erfolgreich bleiben will, muss Mitarbeiter qualifizieren“, erklärt Najork. Neben Ausbildungsformaten entwickelt Bosch komplette Trainingsanlagen, die Roboter-Programmierung, Augmented Reality, App-Technologie, RFID und Fertigungsmanagementsysteme umfassen. Zum Einsatz kommen die „Industrie-4.0-Minifabriken“ bei Berufs- und Hochschulen sowie in Ausbildungsstätten von Betrieben. Darüber hinaus öffnet Bosch die eigenen Werkstore und bietet an mehreren Standorten die Möglichkeit zu Industrie-4.0-Führungen. Bosch entwickelt neue Rollenprofile für Industrie 4.0 Seit 2012 digitalisiert Bosch die eigenen Werke. Weltweit sind bereits rund 85 Prozent aller Teilefertigungen und Montagelinien in den Bosch-Fabriken vernetzt. Leistungsdaten von Maschinen wie Taktzeiten, Störungen oder Ausschuss werden so automatisiert und digital erfasst. „Nahezu jedes unserer Werke hat vernetzte Anwendungen im Einsatz. Wir bilden unsere Mitarbeitenden für Industrie 4.0 konsequent weiter“, sagt Albrecht. Bosch bietet dafür rund 360 verschiedene Lernangebote zu Digitalisierung und speziell Industrie 4.0 – von Apps über Videos und Online-Seminaren bis hin zu klassischen Weiterbildungen vor Ort. Speziell für Industrie 4.0 entwickelte Rollenprofile werden derzeit weltweit in den Werken eingeführt. So soll künftig jedes Bosch-Werk über ein festes Industrie-4.0-Team verfügen, das aus einem Koordinator sowie IT-Spezialisten für Infrastruktur, Hardware und Prozesse besteht. Komplettiert werden die Teams durch Datenanalysten und Datenwissenschaftler, die Produktionsergebnisse übersichtlich aufbereiten und Probleme mit Hilfe von Machine Learning frühzeitig erkennen. „Für jede neue Rolle bieten wir passende Schulungen. Denn nur wer die vernetzte Welt versteht, kann sie auch gestalten“, sagt Albrecht.

Bosch macht Mitarbeitende fit für Industrie 4.0

31.08.2021

Pressemeldung

Wirtschaft

Bosch macht Mitarbeitende fit für Industrie 4.0

Stuttgart – Bosch zählt zu den Industrie-4.0-Pionieren und treibt die Aus- und Weiterbildung von Mitarbeitern voran. Der Bedarf ist da: Bei Industrie 4.0 wird die industrielle Produktion mit moderner Informations- und Kommunikationstechnik verzahnt, Arbeitsweisen und -bedingungen ändern sich. Neue Qualifikationen sind gefragt: Wissen über Automatisierung, Sensorik, die vernetzte Produktion. Um Mitarbeiter bestmöglich auf den digitalen Wandel in der Fertigung vorzubereiten und zu schulen, hat das Unternehmen zahlreiche Initiativen und Programme gestartet.Digital Transformation Manager: Industrie 4.0 im Unternehmen gestalten Mit Beginn des Ausbildungsjahres 2021/2022 bieten die Industrie- und Handelskammer Würzburg und Bosch Rexroth einen neuen Industrie-4.0-Lehrgang an: Teilnehmende des Kurses lernen, die Digitalisierung in den Bereichen Logistik, Produktion sowie Instandhaltung voranzutreiben und umzusetzen. Sie erkennen das Industrie-4.0-Potential im eigenem Unternehmen und entwickeln Lösungen. In vier Modulen wird Wissen vermittelt zu Smart Factory, vernetzten Geschäftsmodellen und moderner Arbeitsorganisation. Die Zielgruppe des Lehrgangs sind Projektleiter, Produktmanager und Administratoren. Geprüfte Meister – Vernetzte Industrie: Lehrgang für technische Fachkräfte Die von IHK und Partnern aus der Industrie wie Bosch Rexroth konzipierte Weiterbildung richtet sich an Facharbeiter mit mehrjähriger Berufserfahrung, technische Fachkräfte und angehende Führungskräfte. Die Teilnehmer lernen, vernetzte und digitale Produktionsprozesse zu planen und umzusetzen. Neben technischer Expertise wird die Sozialkompetenz geschult, um Mitarbeiter anzuleiten und zu führen. Die Fortbildung wird seit 2020 von verschiedenen IHKs angeboten. Insgesamt sind rund 1 200 Unterrichtsstunden zu absolvieren. Fachkraft für Industrie 4.0: Weiterbildungsangebot speziell für Facharbeiter Bosch hat gemeinsam mit der Industrie- und Handelskammer Region Stuttgart und weiteren Partnern aus Wissenschaft und Praxis den Lehrgang zur „Fachkraft für Industrie 4.0 (IHK)“ entwickelt und pilotiert. Es ist bundesweit der erste IHK-Lehrgang, der sich direkt an Facharbeiter richtet und diese für die Anforderungen in der vernetzten Fertigung qualifiziert. Der Kurs besteht aus fünf Modulen mit einem Umfang von 104 Stunden. Theorie und Praxis sind gleich gewichtet. Seit 2019 bieten verschiedene IHKs deutschlandweit Kurse an. Bosch-Azubis als Industrie-4.0-Botschafter Im Rahmen der Initiative „Wissensfabrik – Unternehmen für Deutschland“ engagieren sich mehr als 500 Bosch-Azubis in über 300 Bildungskooperationen. Gemeinsam mit den Ausbildern entwickeln die Auszubildenden in Projekten Lerninhalte, um Schülern die Welt der Digitalisierung und Vernetzung näherzubringen. Am Standort in Homburg werden beispielsweise junge Azubis als Industrie-4.0-Botschafter eingesetzt und vermitteln mit Unterstützung ihrer Ausbilder grundlegendes Digitalwissen an acht Partnerschulen. Auf diese Weise bekommen Schüler einen praktischen Einblick in die Welt der vernetzten Fertigung und ihre verschiedenen Berufsbilder. Bosch-Werke bilden Mitarbeiter für Industrie 4.0 aus An den Produktionsstandorten von Bosch werden Mitarbeiter für die Herausforderungen in der vernetzten Fertigung ausgebildet und geschult. Das Industrie-4.0-Leitwerk in Blaichach im Allgäu hat unterschiedliche Qualifizierungsangebote im Programm. In Schulungsvideos und Tagesseminaren werden der Umgang mit neuen Systemen und Methoden der Teamarbeit und Führungsverantwortung vermittelt. Auch neue Jobprofile werden im Werk angeboten. So kümmert sich beispielsweise der Data Scientist um Aufbereitung und Analyse von Daten und entwickelt Algorithmen für das maschinelle Lernen. Bosch Rexroth Akademie bietet praxisnahes Wissen Als führender Spezialist für Antriebs- und Steuerungstechnik wendet Bosch Rexroth Industrie 4.0 in den eigenen Werken an. Das Wissen gibt die Bosch Rexroth Drive & Control Academy an Techniker, Ingenieure, Lehrer und Ausbilder weiter. Dazu bietet die Akademie ein breites Spektrum an Grundlagenschulungen und Produkttrainings. Die Teilnehmer erlernen wichtige Kompetenzen: Wie lässt sich die Produktion schrittweise ins Industrie-4.0-Zeitalter überführen? Welche Daten bringen welchen Nutzen, und wie lassen sich diese erfassen, sammeln und auswerten? Welche Möglichkeiten bietet Industrie 4.0, um Prozesse zu optimieren und die Produktivität zu steigern? Mit Seminaren und Trainings ermöglicht die Akademie eine zukunftsorientierte Aus- und Weiterbildung sowie die Qualifizierung technischer Fachkräfte. Im September 2021 eröffnet die Akademie im neuen Kunden- und Innovationszentrum von Bosch Rexroth in Ulm einen weiteren Standort. Best-Practices für Unternehmen: Zweijährige Industrie-4.0-Lernreise Der Startschuss zur dritten Industrie-4.0-Lernreise unter der Schirmherrschaft von Bosch und Fraunhofer IPA fällt im September 2021. In 12 zweitägigen Events geben Industrie-4.0-Experten Vertretern interessierter Unternehmen detaillierte Einblicke in aktuelle Projekte. Im Fokus der Lernreise stehen technische Lösungen und deren Umsetzung, die Weiterbildung für Mitarbeiter und der konkrete Nutzen für Kunden. Begleitend finden Workshops statt, in denen Teilnehmer Anwendungsmöglichkeiten im eigenen Unternehmen erarbeiten. Die Teilnahme an Veranstaltungen ist live vor Ort in den Fabriken möglich oder digital über das Streamingangebot mit allen Vorträgen. Bosch-Innovationscenter für Industrie 4.0 in China Als global agierendes Unternehmen engagiert sich Bosch weltweit bei Aus- und Weiterbildung. In Chengdu, der Hauptstadt der Provinz Sichuan im Südwesten Chinas, hat Bosch Rexroth 2017 sein erstes Innovationscenter für Industrie 4.0 in China eröffnet. Auf einer Fläche von 3 500 Quadratmetern können bis zu 200 Interessenten gleichzeitig ihr Wissen vertiefen. Das Innovationscenter von Bosch Rexroth bietet Kurse für Fertigung und Logistik sowie Industrie 4.0. Teilnehmer können aus 20 verschiedenen Trainingsangeboten wählen. Dazu zählen Produktions- und Qualitätsmanagement, die Planung des Materialflusses und der Lieferantenwertströme. Das Innovationcenter setzt auf eine praxisnahe Ausbildung: vor Ort lässt sich an vernetzten Fertigungslinien arbeiten. Qualifizierung von Industrie-4.0-Fachkräften in Singapur Mit dem Institute of Technical Education in Singapur pflegt Bosch eine Partnerschaft, der ein länderübergreifendes Austauschprogramm für Studierende im Bereich Maschinenbau und Mechatronik zugrunde liegt. Darüber hinaus hat Bosch Rexroth gemeinsam mit der Regierung von Singapur und weiteren Partnern das Bosch Rexroth Regional Training Center im Jurong Innovation District in Singapur eröffnet. Auf 350 Quadratmetern wird ein standardisiertes Industrie-4.0-Programm angeboten. Dazu zählt der Lehrgang zur „Fachkraft für Industrie 4.0“. Industrie-4.0-Experten von Bosch stehen beratend zur Seite Bosch unterstützt Unternehmen bei der Digitalisierung und Vernetzung von Produktion und Logistik: von der strategischen Ausrichtung über die Planung der richtigen Lösungen bis hin zu deren Umsetzung. Experten von Bosch Industry Consulting stehen beratend zur Seite. Dabei greifen sie auf umfassendes Know-how in Lean Management zurück. Kunden profitieren so von der Erfahrung aus rund 240 Bosch-Werken und über 700 Logistikzentren weltweit.