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Autoindustrie setzt Fertigung neu auf - Forschungsprojekt erarbeitet Softwarebasis

23.11.2021

Pressemeldung

Industrie 4.0

Autoindustrie setzt Fertigung neu auf - Forschungsprojekt erarbeitet Softwarebasis

Stuttgart – Schneller, flexibler, effizienter: Das steht auf der Wunschliste der Automobilindustrie bei der Entwicklung eigener Produktionssysteme ganz oben. Um dies zu erreichen, benötigt die Fertigung von heute eine neue technologische Grundlage. Genau das haben sich die Teilnehmer des Forschungsprojektes „Software-Defined Manufacturing für die Fahrzeug- und Zulieferindustrie (SDM4FZI)“ vorgenommen. Unter Leitung von Bosch, der Universität Stuttgart und des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) wollen insgesamt 30 Unternehmen in den kommenden drei Jahren die Grundlagen für eine softwaredefinierte Fertigung erarbeiten. Das Ziel: einzelne Komponenten bis hin zu ganzen Fabriken lassen sich flexibel durch Software planen, steuern und verändern. Das ebnet der Automobilindustrie den Weg zu mehr Varianten und schnelleren Modell- und Produktwechseln. Die Wettbewerbsfähigkeit wird verbessert. Das Bundeswirtschaftsministerium fördert das Forschungsprojekt mit rund 35 Millionen Euro.Starre Systeme bremsen Fahrzeugfertigung Heute dauert es oft Monate, mitunter Jahre, bis die Fertigungskette für ein neues Modell vom Lieferanten bis zur Endmontage technisch steht. Auch der wirtschaftliche Aufwand ist erheblich. Beides bremst schnelle Markteinführungen aus. Der Hintergrund: Viele Maschinen werden speziell für ein neues Produkt entwickelt und gebaut. Die Software ist meist starr an Anlagen und Produkte gekoppelt und nicht auf andere Prozesse übertragbar. Das Forschungsprojekt will nun einen einheitlichen Rahmen für Fabriken schaffen, der die Fertigung neuer Produkte in bestehenden Betriebsumgebungen ohne größere Umrüstzeiten ermöglicht. „Wir verknüpfen unterschiedliche Ansätze von Industrie 4.0 und kommen so der wandlungsfähigen Produktion einen Schritt näher“, erklärt Projektleiter Matthias Meier von Bosch. „Durch ein Ökosystem für die softwaredefinierte Produktion bringen wir die Vorteile der Cloud-Technologie in die Fertigung: Automatisierungstechnik und IT-Systeme werden dank Software individuell und anwendungsbezogen nutzbar, ohne dafür Hardware von Grund auf neu zu bauen.“ Einheitlicher Rahmen ermöglicht flexible Fertigung Die Projektpartner entwickeln Prototypen für Maschinen und Produktionslinien, die sich weitgehend durch Software definieren. Digitale Zwillinge bilden die Grundlage: Sie ermöglichen, Produktionssysteme zu planen, zu errichten und zu erproben. Das schont nicht nur Ressourcen und spart Energie und Kosten. Während der Produktion sind die einzelnen Fertigungsstufen auch wandlungsfähiger und schneller an neue Marktbedingungen anpassbar. Dank der digitalen Zwillinge lassen sich Optimierungen parallel zur laufenden Fertigung vorbereiten, umsetzen und KI-basiert analysieren. Im Rahmen des Projekts konzentriert sich der Forschungsverbund auf die Flexibilisierung von Automatisierungstechnik, Maschinen und Systemen für eine effizientere Fertigung von Zulieferkomponenten und Fahrzeugen. Chancen für die Fahrzeugbranche Mit der Bündelung von Kompetenzen aus Automatisierung, Maschinenbau, IT und Automobilindustrie will das Konsortium ein gemeinsames Verständnis für Anforderungen schaffen und interoperable Lösungen entwickeln. „Die große Zahl der Projektpartner belegt, wie bedeutsam Software für die Fertigung von morgen ist“, erläutert Michael Neubauer, wissenschaftlicher Koordinator vom ISW der Universität Stuttgart. „Wir arbeiten an richtungsweisenden Ansätzen, die die Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen verbessern.“ So konzipieren die Projektpartner beispielsweise einen Leitfaden für die Auswahl und Nutzung geeigneter Technologien und Standards zum Bau softwaredefinierter Fabriken. Weiterführende Informationen zum Projekt Die Projektpartner in der Übersicht

Industrie 4.0
Bosch Rexroth erzielt 2019 stabilen Umsatz auf Rekordjahrniveau

16.04.2020

Pressemeldung

Wirtschaft

Bosch Rexroth erzielt 2019 stabilen Umsatz auf Rekordjahrniveau

Lohr am Main – Bosch Rexroth hat sich 2019 in einem schwierigen Umfeld und trotz stark zurückgehender Auftragseingänge gut behauptet. Mit 6,2 Milliarden Euro blieb der Umsatz stabil auf dem Rekordniveau des Vorjahres. Profitiert hat das Unternehmen dabei vor allem von seinem soliden Kerngeschäft mit Hydraulik sowie dem weiteren Ausbau des Angebots im Bereich Fabrikautomation als wichtigem Türöffner für neue Märkte. „Wir ziehen eine positive Bilanz für das Jahr 2019“, erklärt Rolf Najork, Geschäftsführer der Robert Bosch GmbH mit Verantwortung für den Bereich Industrietechnik und Vorstandsvorsitzender der Bosch Rexroth AG. „Angesichts der volatilen Märkte und der spürbaren Konjunkturabkühlung war dieses sehr gute Ergebnis alles andere als ein Selbstläufer. Es zeigt, dass unsere breite Aufstellung mit verschiedenen Geschäftsfeldern ein großer Vorteil ist, und dass wir mit unseren strukturellen Anpassungen die richtigen Weichen gestellt haben.“ In allen Regionen konnte Bosch Rexroth 2019 an den Erfolg des Vorjahres anknüpfen: Am umsatzstärksten blieben die Kernmärkte Deutschland und Europa. Der Umsatz in Deutschland sank um 4,1 Prozent auf 1,4 Milliarden Euro, der in den übrigen europäischen Märkten (ohne Deutschland) um 0,3 Prozent gegenüber dem Vorjahr auf 2,1 Milliarden Euro. In den Wachstumsmärkten der Region Asien-Pazifik / Afrika erzielte Bosch Rexroth 1,6 Milliarden Euro Umsatz und damit ein leichtes Plus von 0,6 Prozent. In der Region Nord- und Südamerika stieg der Umsatz um 5,3 Prozent auf 1,1 Milliarden Euro. Am Ende des Geschäftsjahres (Stand: 31.12.2019) beschäftigte das Unternehmen weltweit rund 31.000 Mitarbeitende.Wirtschaftliches Umfeld und COVID-19-Pandemie trüben Aussichten für 2020 Für das laufende Geschäftsjahr 2020 rechnet Bosch Rexroth mit einer rückläufigen Geschäftsentwicklung in allen Regionen und Branchen. Ursache sind zum einen die allgemeine Konjunkturschwäche sowie der Struktur-wandel in Kundenbranchen, die eng mit der Automobilindustrie verbunden sind. So gingen die Auftragseingänge im Laufe des Jahres 2019 um 20,3 Prozent zurück. Zum anderen trübt die weltweite COVID-19-Pandemie die Geschäftserwartungen für 2020. Die konsequente Umsetzung von Maßnahmen zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit bleibt für Bosch Rexroth deshalb in allen Bereichen von besonderer Bedeutung. „Die Entwicklungen um COVID-19 beschäftigen uns derzeit sehr. Wir haben in den zurückliegenden Wochen umfassende Maßnahmen ergriffen, um unsere Mitarbeiter, Kunden und Partner zu schützen und zugleich eine bestmögliche Versorgung sicherzustellen“, so Najork. „Sicherheit hat bei uns durchweg die höchste Priorität. Wir wollen unseren Kunden auch und gerade in solchen globalen Krisen ein verlässlicher und verantwortungsbewusster Partner sein.“Fokus auf Innovationen und neue Märkte Bosch Rexroth bleibt dabei einer der wichtigsten Innovationstreiber und Pionier für neue Technologien in seinen Märkten. So investierte das Unternehmen im vergangenen Geschäftsjahr 2019 rund 348 Millionen Euro in Forschung und Entwicklung – eine Steigerung von 6,2 Prozent gegenüber dem Vorjahr. Im Zentrum steht dabei weiterhin die Entwicklung vernetzter und vollautomatisierter Lösungen in den beiden großen Bereichen Hydraulik und Fabrikautomation. Alle Geschäftsbereiche haben 2019 zum Erfolg von Bosch Rexroth beigetragen. Während sich das Kerngeschäft mit Industrie- und Mobilhydraulik als solide Basis erwies, entwickelte sich der Bereich Fabrikautomation mit dem Schwerpunkt Industrie 4.0 und der Vision der vollvernetzten Fabrik der Zukunft weiter zu einem wichtigen Türöffner für neue Märkte und Kunden.Anlagenbau und Engineering: Vernetzte und intelligente Hydraulik Auch im klassischen Kerngeschäft der Industriehydraulik treibt Bosch Rexroth den Wandel aktiv voran: Smarte hydraulische Komponenten und Systeme wie die kompakte Hydraulikeinheit CytroBox lassen sich schnell und einfach in die vernetzte Fertigung einbinden. Sie sind Industrie 4.0-fähig und bieten Dienste für das Internet of Things (IoT), beispielsweise zur Zustandsüber¬wachung von Maschinen oder Anlagen. Mobile Hydraulics: Smarte Lösungen für die mobile Arbeitsmaschine der Zukunft Trotz des angespannten Marktumfelds konnte Bosch Rexroth 2019 seinen Marktanteil in der Mobilhydraulik weiter ausbauen. Entscheidende Zukunftsthemen sind neue Aktivitäten in den Feldern Automatisierung und Fahrerassistenzsysteme, der Elektrifizierung sowie IoT. Mit BODAS Connect bietet Bosch Rexroth eine offene, skalierbare End-to-End-Lösung, mit der sich mobile Arbeitsmaschinen miteinander vernetzen lassen. Kunden können mit ihrer Hilfe Daten aus der mobilen Anwendung gezielt auslesen und analysieren. Auf der Branchenmesse für Baumaschinen BAUMA stellte das Unternehmen 2019 zudem die ersten Komponenten seines künftigen Elektrifizierungsangebots für Arbeitsmaschinen vor. Diese Lösungen unterstützen Kunden dabei, Emissionen zu senken und zugleich die Leistungsfähigkeit weiter zu steigern. Bosch Rexroth profitiert hierbei auch von der langjährigen Bosch-Expertise im Bereich der Elektromobilität.Fabrikautomation: neue Standards für die vernetzte Fertigung Im Bereich Fabrikautomation bilden die vernetzte Montage und Intralogistik einen wichtigen strategischen Schwerpunkt von Bosch Rexroth. Im Zentrum steht dabei die Vision der Fabrik der Zukunft mit softwarebasierten, automatisierten und vernetzten Lösungen. In diesem Geschäftsbereich konnte das Unternehmen 2019 unter anderem mit der offenen Automatisierungsplattform ctrlX AUTOMATION seine Position als Innovationstreiber weiter stärken.Als erste 5G-fähige Automatisierungsplattform von Bosch Rexroth verbindet ctrlX AUTOMATION eine Vielzahl an Geräten mit dem neuen Kommuni-kationsstandard und sorgt so für eine durchgängige Vernetzung in Fabriken. Bestehende Maschinen lassen sich über Retrofit-Lösungen mit der neuen Technik nachrüsten. Für mehr Flexibilität und höhere Produktivität in der automatisierten Fabrik sorgt das ebenfalls 2019 erstmals vorgestellte ActiveShuttle. Das autonome Transportsystem setzt neue Standards in der Intralogistik, befördert Lasten bis zu 260 Kilogramm und wird vollautomatisiert mithilfe einer integrierten Hubplattform be- und entladen. „GoGreen“-Projekt: Einsparziele bei Energie und CO₂ übertroffen 2019 konnte Bosch Rexroth auch auf dem Gebiet der CO₂-Neutralität wichtige Erfolge verbuchen: Als Teil der Bosch-Gruppe hat sich der Anbieter von Antriebs- und Steuerungstechnologien ehrgeizige Ziele für die Reduzierung des Energieverbrauchs und des CO₂-Ausstoßes gesteckt. Im Rahmen des Bosch Rexroth-Projektes „GoGreen“ wird die Energieeffizienz bereits seit 2011 in allen eigenen Werken und auch bei Kunden systematisch verbessert – und dies mit äußerst positiver Bilanz: Bis zum Ende des Geschäftsjahres 2019 wurden bei Bosch Rexroth dank „GoGreen“ weltweit 620 Millionen Kilowattstunden Strom und Gas und damit mehr als 265.000 Tonnen CO₂ eingespart. Das entspricht dem jährlichen Energieverbrauch einer Stadt mit rund 80.000 Einwohnern. Der Energieverbrauch an den Bosch Rexroth-Standorten wurde um 20 bis 50 Prozent reduziert. Seit Ende 2019 hat Bosch Rexroth in Deutschland zudem einen CO₂-neutralen „Footprint“ erreicht.

Wirtschaft
Bosch bringt Maschinen für 5G in Pole-Position

26.11.2019

Pressemeldung

Wirtschaft

Bosch bringt Maschinen für 5G in Pole-Position

Stuttgart – 5G kommt. Der neue Kommunikationsstandard beschleunigt das Internet der Dinge und sorgt für einen Schub bei Industrie 4.0. Steuerungen und Sensoren, verbaut in Anlagen, Maschinen und Logistikketten, profitieren von dieser schnellen und zuverlässigen drahtlosen Datenübertragung in Echtzeit. Um Maschinen auf die moderne Kommunikation vorzubereiten, müssen sie 5G-fähig werden. Bosch liefert jetzt die Lösung: Die neue Steuerungstechnik ctrlX AUTOMATION von Bosch Rexroth ist von Beginn an auf 5G ausgerichtet und in der Lage, eine Vielzahl von Geräten in der Industrie mit dem neuen Kommunikationsstandard zu verbinden. Vorgestellt wird ctrlX AUTOMATION auf der Fachmesse SPS in Nürnberg.Bosch öffnet Tor in neues Industriezeitalter Die Industrie schaltet mit 5G in den Turbo. Unsere neue 5G-fähige Automatisierungsplattform schafft die Voraussetzung und öffnet das Tor in ein neues Industriezeitalter,...sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik. Mit 5G wurde erstmalig ein Kommunikationsstandard entwickelt, der nicht nur die Vernetzung von Menschen adressiert, sondern auch das Internet der Dinge. Die Merkmale von 5G überzeugen: Der neue Standard ist bis zu 20-mal schneller als 4G, überträgt Daten mit einer Latenz von einer Millisekunde nahezu verzögerungsfrei und sorgt mit einer Zuverlässigkeit von bis zu 99,9999 Prozent dafür, dass der „digitale Versand“ beim Empfänger so sicher ankommt wie über ein Kabel. „5G ist eine Revolution und ein wichtiger Baustein für die Fabrik der Zukunft," sagt Najork. Ingenieure und Konstrukteure stehen jetzt vor der Herausforderung, 5G in ihre Maschinen und Produkte zu integrieren. Bosch präsentiert die Lösung und stillt den Bedarf: Die Hardware der neuen Automatisierungsplattform lässt sich mit einem 5G-Modul ausstatten. Betriebssystem und Software von ctrlX AUTOMATION sind von Beginn an 5G-kompatibel und unterstützen eine rasche Inbetriebnahme. Auch Maschinen im Bestand sind über Retrofit-Lösungen mit der neuen Technik nachrüstbar. 2020 kommt die neue Automatisierungsplattform von Bosch Rexroth auf den Markt. 5G wird zum Wettbewerbsfaktor für die vernetzte Industrie Bis zu 70 Milliarden Geräte sollen 2025 weltweit vernetzt sein, schätzen Experten. Viele davon in der Industrie. 5G wird zum Wettbewerbsfaktor. Dank des neuen Kommunikationsstandards lassen sich Anwendungen, die eine hochleistungsfähige und äußerst zuverlässige Funkverbindung erfordern, sicher und effizient in die Produktionshallen integrieren. Dazu zählt mobile Robotik, der Einsatz autonomer Transportfahrzeuge sowie das Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine. Mit Hilfe von Augmented-Reality-Brillen bekommen Mitarbeiter beispielsweise Zusatzinformationen eingeblendet und können so Maschinen optimal überwachen und warten. Um die Aufgaben in der virtuellen mit jenen in der realen Welt zu kombinieren, bedarf es Datenfluss in Echtzeit. Das verspricht 5G. „Die neue Form der Kommunikation stellt alles bisher Dagewesene in den Schatten. 5G wird der erste industriefähige Funkstandard", so Najork. Bosch übernimmt Führungsrolle bei Industrie 4.0 und 5G Bosch entwickelt die Fabrik der Zukunft. Dafür setzt das Unternehmen auf Industrie 4.0 . Produkte werden zunächst in Bosch-Werken getestet und validiert, bevor sie auf dem Markt verfügbar sind. Diesen Ansatz verfolgt Bosch auch bei 5G. Auf der Hannover Messe hat das Unternehmen mit ActiveShuttle ein erstes 5G-fähiges autonomes Transportsystem vorgestellt. Für die Weiterentwicklung der Fabriken beantragte Bosch 5G-Lizenzen bei der Bundesnetzagentur, die den Aufbau von lokalen Campus-Netzen ermöglichen. Darüber hinaus hat Bosch den Vorsitz in der globalen Initiative 5G-ACIA übernommen mit dem Ziel, den neuen Kommunikationsstandard von Beginn an industriefähig zu gestalten.

Wirtschaft
Software von Bosch Connected Industry sorgt für Produktivitätsschub in der Fertigung

25.11.2019

Pressemeldung

Industrie 4.0

Software von Bosch Connected Industry sorgt für Produktivitätsschub in der Fertigung

Stuttgart / Nürnberg – Intelligente Software reduziert die Komplexität, vereinfacht die Prozesse – die Fabrik der Zukunft ist ohne dieses Werkzeug undenkbar. Bosch Connected Industry präsentiert auf der Fachmesse SPS in Nürnberg jetzt eine Lösung, die Fertigung und Logistik noch transparenter, effizienter und produktiver macht. Dazu stellt das Nexeed Industrial Application System Daten kompatibel und standardisiert zur Verfügung, liefert Informationen auf einen Blick. NEXEED ist das Gehirn der intelligenten Fabrik, in der jeder Mitarbeiter weiß, was wann wo zu tun ist,...null sagt Sven Hamann, Geschäftsführer von Bosch Connected Industry. Mittels offener Schnittstellen lässt sich die Bosch-Software auch leicht in gängige Industrieplattformen und in bestehende Infrastrukturen integrieren. „NEXEED haucht alten Anlagen neues Leben ein und macht sie fit für Industrie 4.0“, so Hamann. Das erleichtert den Einstieg in diese intelligente Form der Produktion und sorgt für überschaubare Investitionen. Dafür nutzt Bosch Connected Industry Lösungen, die bei Bosch erfolgreich zur Optimierung der Fertigung weltweit im Einsatz sind.Nexeed Industrial Application System für eine vernetzte Fertigung Beim Nexeed Industrial Application System setzt Bosch auf Interoperabilität: „Sämtliche Bestandteile des Systems sprechen die gleiche Sprache und arbeiten optimal zusammen. NEXEED bildet die Grundlage für eine vollvernetzte, transparente Fertigung“, erläutert Hamann. Die Basisfunktionalitäten erleichtern Anwendern und Administratoren durch einfache Bedienung, übersichtliches Stammdatenmanagement und individuell definierte Zugriffsrechte die Arbeit. Die Applikationen ermöglichen beispielsweise die Live-Überwachung von Produktionsprozessen oder die zentrale Verwaltung von IIoT-Geräten wie Router, Maschinensteuerungen und Sensoren. „Mit unseren Lösungen muss niemand mehr mit dem USB-Stick die Geräte einzeln updaten. Damit schließen wir konsequent Sicherheitslücken in der Fabrik“, erläutert Hamann. Bei Bedarf lässt sich das System um zusätzliche Applikationen oder fachspezifische Pakete erweitern. Signifikante Produktivitätssteigerung durch intelligente Software Durch die Verknüpfung von NEXEED mit der neuen Automatisierungsplattform ctrlX AUTOMATION von Bosch Rexroth lässt sich die Effizienz in der Fertigung erheblich steigern: „Industrie-4.0-Lösungen von Bosch sorgen für einen Produktivitätsschub. Mit der neuen Automatisierungsplattform verbessern wir die Gesamtanlageneffektivität von Maschinen um bis zu zehn Prozent. In Verbindung mit NEXEED können weitere zehn Prozent hinzukommen“, sagt Hamann. Höhere Verfügbarkeit, bessere Leistung, mehr Qualität: Die Bosch-Software trägt entscheidend dazu bei. Sie ermöglicht den Zugriff auf fertigungsrelevante Informationen in Echtzeit, zum Beispiel über den Status der Produktion oder den Bearbeitungszustand von einzelnen Bauteilen. Bei Störungen können Mitarbeiter so schneller reagieren oder diese dank vorbeugender Wartung komplett vermeiden. Software und Services für Industrie 4.0 stark nachgefragt Seit der Gründung 2018 hat Bosch Connected Industry sein Geschäft kräftig ausgebaut: NEXEED ist bereits bei rund 100 internationalen Kunden erfolgreich im Einsatz, darunter BMW, Sick und Trumpf. Anwender profitieren von der Erfahrung aus den Bosch-Werken und -Lagern: Sämtliche NEXEED-Lösungen werden dort entwickelt, getestet und evaluiert, bevor sie Bosch auf dem externen Markt anbietet. Inzwischen nutzen über 100 Bosch-Fabriken Lösungen aus dem NEXEED-Portfolio. Bosch Connected Industry auf der SPS: 26.-28.11.2019, Stand 450, Halle 7

Industrie 4.0
Bosch beantragt 5G-Lizenzen für lokale Netze

21.11.2019

Pressemeldung

Industrie 4.0

Bosch beantragt 5G-Lizenzen für lokale Netze

Stuttgart – Bosch setzt auf lokale 5G-Netze. Das Unternehmen hat Lizenzen für ausgewählte deutsche Standorte bei der Bundesnetzagentur beantragt. „Als IoT-Unternehmen hat Bosch frühzeitig Forschungsaktivitäten im Bereich 5G gestartet. Der neue Kommunikationsstandard ist ein Schlüssel für das automatisierte und vernetzte Fahren und ein wesentliches Element für die Fabrik der Zukunft“, sagt Dr. Michael Bolle, Bosch-Geschäftsführer und CDO/CTO der Bosch-Gruppe. Nach Lizenzierung durch die Bundesnetzagentur plant Bosch gemeinsam mit Partnern den Aufbau der lokalen 5G-Netze im Laufe des nächsten Jahres, um die Potenziale von Industrie 4.0 noch besser auszuschöpfen. In den kommenden Monaten testet Bosch 5G in eigenen Werken sowie am Forschungscampus in Renningen und bereitet so den operativen Einsatz vor.5G-Campusnetze für Bosch-Werke Dank des neuen Vergabeverfahrens der Bundesnetzagentur, mit dem Unternehmen erstmals eigene lokale Frequenzen beantragen können, will Bosch private 5G-Netze aufbauen und damit seine Wettbewerbsfähigkeit stärken. „Private Campusnetze sorgen für ein Höchstmaß an Sicherheit und Unabhängigkeit. 5G beschleunigt und verbessert die industrielle Produktion. Mit lokalen 5G-Netzen kommen wir unserer Idee von der Fabrik der Zukunft einen großen Schritt näher“, so Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik. Zunächst hat Bosch für das Industrie-4.0-Leitwerk in Stuttgart-Feuerbach sowie den Forschungscampus in Renningen 5G-Lizenzen beantragt. „Die ausgewählten Standorte leisten Pionierarbeit, die dem gesamten Bosch-Verbund aus rund 270 Werken weltweit zugutekommt“, sagt Bolle. 5G wird zentraler Baustein der Fabrik der Zukunft „In unserer Vision der Fabrik der Zukunft sind nur noch Boden, Wände und Decke statisch und fest. Alles andere ist flexibel, mobil und ordnet sich immer wieder neu“, erklärt Najork. Dies umfasst mobile Roboter, autonome Transportfahrzeuge und neue Assistenzsysteme wie Datenbrillen, die Mitarbeiter optimal unterstützen. Eine wesentliche Voraussetzung dafür ist eine hochleistungsfähige drahtlose Infrastruktur, die eine effiziente Kommunikation zwischen Menschen, Maschinen und Anlagen ermöglicht. „Es geht um eine zuverlässige, sichere und schnelle Datenübertragung mit kurzen Reaktionszeiten – all das lässt sich mit 5G realisieren“, sagt Andreas Müller, Bosch-Forscher und Vorsitzender der internationalen Initiative 5G-ACIA (5G Alliance for Connected Industries and Automation). Dabei sorgt 5G nicht nur für eine effiziente Vernetzung mobiler Endgeräte und drahtloser Sensoren, sondern stellt gleichzeitig die Grundlage für komplett neue Systemkonzepte dar. So kann beispielsweise mittels 5G die Steuerung eines mobilen Roboters in Echtzeit aus einer lokalen Fertigungscloud heraus erfolgen. Das reduziert Kosten, erhöht die Flexibilität und vereinfacht die Wartung. Auch die Bedienung der Maschinen wird optimiert. „Geht man heute in eine Fabrik, hängt an nahezu jeder Maschine ein Bediengerät mit einem Not-Halt-Schalter. Wenn ich den Schalter drücke, bleibt die Maschine stehen. Mit 5G können viele dieser stationären Bedienelemente durch ein mobiles Endgerät ersetzt werden, inklusive der Not-Halt-Funktion. Auf diese Weise wird die Arbeit komfortabler und wir sparen gleichzeitig Kosten“, erklärt Müller. 5G sichert und verbessert die Produktion Lokale 5G-Netze machen Fabrikbetreiber unabhängiger. Sie können damit ohne Abhängigkeit von Dritten ein eigenes Netz aufbauen und betreiben und dieses passgenau auf die oftmals sehr anspruchsvollen industriellen Anwendungen ausrichten. Zudem haben Fabrikbetreiber sämtliche relevanten Sicherheitsaspekte in der eigenen Hand. Ist beispielsweise das öffentliche Netz überlastet, bleibt bei lokalen 5G-Netzen dennoch der operative Betrieb gewahrt und die Kontrolle über das Gesamtsystem bestehen. „Mit Campusnetzen können wir selbst kontrollieren, wie das Netzwerk aufgebaut und abgesichert ist und welches Equipment zum Einsatz kommt. Und es ist ersichtlich, wer Zugriff auf bestimmte Komponenten und Daten hat“, sagt Müller. Damit verringern Unternehmen Risiken und gewährleisten die Datenhoheit. Die Anbindung an das Internet und die öffentlichen Netze erfolgt über dezidierte Schnittstellen und wird fortlaufend überwacht. Deutschland übernimmt Vorreiterrolle bei 5G Mit Einführung des neuen Mobilfunkstandards 5G besteht für Unternehmen in Deutschland erstmalig die Möglichkeit, lokale Netze aufzubauen und zu betreiben. Die Bundesnetzagentur stellt dafür Frequenzen im Bereich von 3.700 MHz bis 3.800 MHz bereit. Diese können entsprechend der angemeldeten Bedarfe, insbesondere für Industrie 4.0 oder die Land- und Forstwirtschaft, eingesetzt werden. Die Bundesnetzagentur teilt die Frequenzen zunächst für bis zu zehn Jahre befristet zu. Die Gebühr je Lizenz errechnet sich aus einem Sockelbetrag von 1.000 Euro, der zugeteilten Bandbreite (mindestens 10 bis maximal 100 MHz), der Laufzeit der Zuteilung in Jahren sowie aus der Fläche des Zuteilungsgebietes in km², unterschieden nach Siedlungs- und Verkehrsflächen und anderen Flächen.

Industrie 4.0
Bosch erzielt Milliardenumsatz mit Industrie 4.0

27.03.2019

Pressemeldung

Industrie 4.0

Bosch erzielt Milliardenumsatz mit Industrie 4.0

Stuttgart – Industrie 4.0 ist endgültig in den Fabriken angekommen und zahlt sich aus: Bosch hat in den vergangenen vier Jahren über 1,5 Milliarden Euro mit Industrie 4.0-Anwendungen umgesetzt. Schon 2022 will Bosch jährlich mehr als eine Milliarde Euro Umsatz mit Industrie 4.0 erzielen. Auf der Hannover Messe zeigt das Unternehmen die Fabrik der Zukunft: Autonome Transportfahrzeuge liefern Komponenten zu digitalen Arbeitsplätzen, Robotik-Lösungen unterstützen Mitarbeiter bei der Fertigung, die Qualitätsprüfung erfolgt mit Hilfe von künstlicher Intelligenz (KI). Die Kommunikation zwischen Maschinen und Anlagen verläuft dank 5G reibungslos und nahezu in Echtzeit. Bosch macht aus einer Vision Realität. Industrie 4.0 rechnet sich. Mit digitalen und vernetzten Lösungen werden Fabriken effizienter, flexibler und produktiver....Rolf Najork, Geschäftsführer der Robert Bosch GmbH Industrie 4.0 stärkt die Wettbewerbsfähigkeit Bosch hat schon früh das Potential von Industrie 4.0 erkannt. Seit 2012 arbeitet das Unternehmen daran, Produktion und Logistik zu vernetzen. Die Strategie stärkt die Wettbewerbsfähigkeit, die Industrietechnik wächst kräftig: Nach vorläufigen Geschäftszahlen legte der Bereich im vergangenen Jahr um 8,9 Prozent zu. Wechselkursbereinigt betrug das Wachstum 11 Prozent. Die Erlöse stiegen auf 7,4 Milliarden Euro. „Industrie 4.0 rechnet sich. Mit digitalen und vernetzten Lösungen werden Fabriken effizienter, flexibler und produktiver“, sagt Rolf Najork, Geschäftsführer der Robert Bosch GmbH, zuständig für die Industrietechnik. Dies belegen Erfahrungen aus Bosch-Projekten. So hat beispielsweise das Werk in Blaichach im Allgäu durch den gezielten Einsatz moderner Fertigungstechniken die Stückzahlen bei ABS und ESP deutlich gesteigert – auf 200 Prozent in sechs Jahren. Und das ohne Erweiterung der Anlagen oder Zukäufe. Bosch steigt mit autonomem Transportsystem in Intralogistik ein Was nutzt eine hoch automatisierte Fertigung, wenn das Material nicht pünktlich und in der richtigen Menge an der Produktionslinie ankommt? „Wer die Fabrik der Zukunft konsequent zu Ende denkt, hebt Grenzen auf und verbindet: Produktion und Logistik müssen zusammen gedacht werden. Nur so lässt sich Industrie 4.0 erfolgreich umsetzen“, sagt Najork. Auf der Hannover Messe präsentiert Bosch Rexroth das ActiveShuttle: Das autonome Transportfahrzeug befördert Materialien vom Lager in die Produktion direkt dorthin, wo die Komponenten benötigt werden. Über eine integrierte Hubplattform erfolgt selbstständig das Auf- und Abladen. Handgriffe für Mitarbeiter entfallen. Ausgestattet mit Laserscannern findet das ActiveShuttle seinen Weg selbst, erkennt Fahrzeuge und Personen – und lernt dazu: Das Transportsystem erstellt eine Karte der Gegebenheiten vor Ort und aktualisiert diese kontinuierlich. Software schafft Grundlage für Industrie 4.0 Das Erfolgstrio der Fabrik der Zukunft besteht aus Mensch, Maschine und Daten. Dafür bedarf es intelligenter Software, die ein harmonisches Zusammenspiel zwischen den Akteuren ermöglicht. „Industrie 4.0 ist ohne Software undenkbar. Mit unserer Geschäftseinheit Bosch Connected Industry bauen wir unsere Spitzenposition bei Industrie 4.0 weiter aus und bündeln unsere Kompetenzen in den Bereichen Software und Services unter dem Namen Nexeed“, sagt Dr. Stefan Aßmann, Leiter Bosch Connected Industry. Das Unternehmen unterstützt mit der Geschäftseinheit seine Kunden dabei, Transporte zu überwachen, Produkte effizient und rasch zu fertigen und diese rechtzeitig und sicher auszuliefern. Ein Beispiel: Bei Nexeed Track and Trace teilt das Frachtgut selbst Informationen zu Standort, Temperatur und Erschütterungen mit. Logistiker können so jederzeit den Status einsehen und Rückschlüsse ziehen, ob die Ware pünktlich ankommt. Künstliche Intelligenz ist Schlüsseltechnologie der Zukunft Mit Hilfe von künstlicher Intelligenz lernen Maschinen mit- und weiterzudenken. Das birgt enormes Potential. Zeitaufwändige und anstrengende Tätigkeiten werden der Maschine übertragen, der Mensch wird entlastet. „Für Bosch ist KI eine Schlüsseltechnologie. Wir haben uns zum Ziel gesetzt, dass bis Mitte der kommenden Dekade alle Bosch-Produkte entweder über KI verfügen oder mit ihrer Hilfe entwickelt und produziert werden“, sagt Najork. Dabei setzt Bosch auf KI, die sicher, robust und nachvollziehbar ist. Auf der Hannover Messe stellt Bosch ViPAS vor, ein KI-basiertes System zur visuellen Qualitätskontrolle. Ausgestattet mit einem Greifarm, moderner Kameratechnik und intelligenter Software lässt sich das System einfach und komfortabel bedienen. Bei einem Pilotversuch im Bosch-Werk in Nürnberg hat ViPAS 12 000 Prüfvorgänge absolviert und lag in 99,9 Prozent der Fälle richtig. So hat ViPAS nahezu fehlerfrei die Teile als „in Ordnung“ oder „nicht in Ordnung“ einsortiert. In einem nächsten Schritt wird ViPAS intern weiterentwickelt mit dem Ziel, die Technologie für den Einsatz in unterschiedlichen Werken vorzubereiten. 5G beschleunigt Industrie 4.0 Der neue Mobilfunkstandard 5G ist für viele Industrie 4.0-Anwendungen von zentraler Bedeutung. Mit Hilfe von 5G lassen sich Daten bis zu hundertmal schneller übertragen als bisher. Auch die Zuverlässigkeit wächst, während die Verzögerung bei der Datenübertragung auf ein Minimum sinkt. „5G wird das zentrale Nervensystem der Fabrik der Zukunft“, prognostiziert Dr. Andreas Müller, Bosch-Forscher und Vorsitzender der 5G-ACIA (5G Alliance for Connected Industries and Automation). Um diesen neuen Mobilfunkstandard von Beginn an industriefähig zu gestalten, hat Bosch den Vorsitz in der 2018 gegründeten Initiative 5G-ACIA übernommen. In der Initiative haben sich bislang mehr als 40 Unternehmen und Forschungsinstitute weltweit zusammengeschlossen. Noch in diesem Jahr plant Bosch, 5G in den eigenen Werken zu testen. Auf der Hannover Messe präsentiert Bosch die Vorteile gemeinsam mit den Partnern Nokia, Qualcomm und BigRep. Dafür vernetzen die Unternehmen erstmals einen 3D-Drucker mit Hilfe von 5G. Dadurch wird es möglich, einen Teil der für gewöhnlich in Maschinen verbauten Steuerungselemente in eine lokale Fertigungscloud auszulagern. Maschinen werden so schlanker, günstiger und sind einfacher zu warten. Schweden ist strategisch wichtiger Partner für Bosch Bosch und Schweden verbindet eine lange Tradition. Seit 1904 ist das internationale Technologie- und Dienstleistungsunternehmen im Partnerland der Hannover Messe aktiv. Derzeit beschäftigt Bosch vor Ort mehr als 1 600 Mitarbeiter an neun Standorten. Im Geschäftsjahr 2018 hat Bosch einen Umsatz von rund 1,1 Milliarden Euro in Schweden erwirtschaftet. Dabei setzt Bosch auch in Schweden auf vernetzte Lösungen, um Qualität und Service zu verbessern. Das Bosch Rexroth Werk in Mellansel verknüpft dafür Hochleistungsantriebe der Produktmarke Hägglunds mit Sensorik, cloudbasierten Anwendungen und nutzt Methoden des maschinellen Lernens. Dies sorgt für eine höhere Produktivität und eine bessere Verfügbarkeit der Antriebe. Zum Einsatz kommt die Industrie 4.0-Lösung zum Beispiel beim Kunden LKAB in der Eisenmine in Kiruna, der nördlichsten Stadt Schwedens.

Industrie 4.0
Die Fabrik der Zukunft: Bosch macht aus einer Vision Realität

27.03.2019

Factsheet

Industrie 4.0

Die Fabrik der Zukunft: Bosch macht aus einer Vision Realität

Eine Idee wird Wirklichkeit: Bosch zeigt auf der Hannover Messe 2019 die vernetzte Fabrik – live und zum Anfassen. Autonome Transportsysteme liefern Komponenten zu digitalen Arbeitsplätzen, Robotik-Systeme unterstützen Mitarbeiter. Im Hintergrund analysieren und visualisieren Softwareanwendungen Daten. Die Qualitätsprüfung wird dank künstlicher Intelligenz immer präziser, Kommunikation erfolgt über 5G nahezu in Echtzeit.Industrie 4.0 ist fester Bestandteil der Bosch-Strategie. Das Unternehmen ist Taktgeber und Wegbereiter für die vernetzte Fertigung und Logistik. Auf der Hannover Messe präsentiert Bosch Produktneuheiten, stellt Projekte aus Forschung und Entwicklung vor und wirft einen Blick voraus: Wie sieht sie aus, die Fabrik der Zukunft? Auf rund 1 300 Quadratmetern Standfläche zeigt das Unternehmen schon heute die vernetzte Fertigung von morgen. Im Mittelpunkt steht eine große Bühne, auf der die Fabrik nicht nur nachgebaut ist, sondern live erlebbar. In einer Kombination aus realen Exponaten und futuristischen Animationen veranschaulicht das Unternehmen, wie Industrie 4.0 die Arbeit in Fertigung und Logistik einfacher, effizienter und flexibler macht. Drahtlose Energie und Kommunikation In der Fabrik der Zukunft sind nur noch Wände, Decke und Boden fest verbaut. Alles andere ist beweglich und flexibel. Der intelligente Boden zeigt anhand von LED-Leuchtbändern auf, wo autonome Transportsysteme als nächstes zum Einsatz kommen und wie sie dorthin gelangen. Der benötigte Strom kommt dabei direkt und drahtlos aus dem Hallenboden. Auch die Kommunikation zwischen Sensoren, Anlagen und Maschinen erfolgt drahtlos. Dafür setzt Bosch auf den neuen Mobilfunkstandard 5G, der die aktuell höchstmögliche Übertragungsrate im Mobilfunknetz auf mehr als zehn Gigabit pro Sekunde verzehnfacht. Gleichzeitig erhöht 5G signifikant die Echtzeitfähigkeit und die Zuverlässigkeit, mit der Daten gesendet und empfangen werden. Auf der Hannover Messe veranschaulicht das Unternehmen die Vorteile unter anderem anhand des neuen autonomen Transportsystems von Bosch Rexroth: Das ActiveShuttle ist dank 5G permanent und hochzuverlässig mit dem lokalen Fertigungsnetz verbunden. Das sorgt für Sicherheit – in der Planung und im laufenden Betrieb. 3D-Druck für den industriellen Einsatz Den Ausgangspunkt des Fertigungsszenarios bildet der 3D-Drucker BigRep PRO, erstmalig ausgerüstet mit Automatisierungslösungen von Bosch Rexroth und vernetzt über 5G. Bosch Rexroth und BigRep, einer der führenden Hersteller großformatiger 3D-Drucker, arbeiten gemeinsam daran, den 3D-Druck als industrielle Produktionstechnologie zu etablieren. Mittels automatisierter, additiver Fertigung können nicht mehr nur Prototypen und Modelle schnell und kostengünstig hergestellt werden, die Technologie wird fit für die Serienfertigung. Schätzungen zufolge beläuft sich das Marktpotenzial der additiven Fertigung auf rund 20 Milliarden Euro. Auf der Hannover Messe ist der BigRep Drucker zusätzlich mit IoT-Lösungen von Bosch Rexroth und Bosch Connected Industry ausgestattet. IoT-Geräte, Software und intelligente Sensorik überwachen alle Betriebszustände und helfen, die Prozessqualität zu optimieren. Mit diesen Daten steigt auch die Qualität der gedruckten Bauteile. Gleichzeitig erhöhen die intelligent verarbeiteten Informationen die Verfügbarkeit der 3D-Drucker, da die Software Verschleiß und Fehler erkennt, eh sie zu einem Maschinenstillstand führen. ActiveShuttle bringt Bewegung in die Intralogistik Die Intralogistik gewinnt an Bedeutung. Denn was nutzt eine hoch automatisierte Fertigung, wenn das Material nicht pünktlich und in der richtigen Menge an der Produktionslinie ankommt? Autonome Transportsysteme sorgen in der Intralogistik für Flexibilität und Transparenz. Das neue ActiveShuttle von Bosch Rexroth befördert Lasten von bis zu 260 kg schnell und sicher durch die Fertigung. Die mit Kleinladungsträgern (KLT) beladenen Bodenroller werden vollautomatisiert mit Hilfe einer integrierten Hubplattform auf- und abgeladen. Das ActiveShuttle ermöglicht so vielfältige Transportkonzepte – von zyklischen Transporten bis hin zu einer verbrauchsgesteuerten Materialversorgung. Auch bei gleichzeitigem Einsatz von anderen Transportfahrzeugen sowie der Anwesenheit von Personen fügt sich das Fahrzeug problemlos in das Intralogistikumfeld ein. Veränderungen im Fahrbereich meistert das ActiveShuttle dank dynamischer Kartenaktualisierung ohne Probleme. Nexeed Software für den transparenten Wertstrom Im Hintergrund harmonisiert, analysiert und visualisiert die Nexeed Software riesige Datenmengen. Mit der 2018 gegründeten Geschäftseinheit Bosch Connected Industry baut das Unternehmen die eigene Softwarekompetenz für Industrie 4.0 weiter aus. Der Bedarf ist da. Boschinterne Projekte zeigen: Durch den Einsatz von Nexeed ist es möglich, die Produktivität an einzelnen Standorten um bis zu 25 Prozent zu steigern und die Lagerbestände um bis zu 30 Prozent zu verringern. Darüber hinaus erhöht Nexeed die Flexibilität in den Werken: Maschinen lassen sich schneller umrüsten und auf eine kundenindividuelle Produktion ausrichten – bis hin zu Losgröße eins. Auch in der Intra- und Extralogistik sorgt die Nexeed Software für höhere Transparenz über den Materialfluss und internationale Lieferketten. Optische Prüfung mit künstlicher Intelligenz Künstliche Intelligenz birgt enormes Potenzial, um Qualität und Produktivität in der Fertigung zu verbessern. Auf der Hannover Messe bietet Bosch einen Einblick in ein Projekt aus der konzerneigenen Forschung: Die optische Prüfzelle ViPAS inspiziert die unterschiedlichsten Bauteile. Von Schrauben über Pumpen bis hin zu Common Rail Injektoren lässt sich alles prüfen, was der integrierte Roboter greifen kann. Dieser hält die Teile vor die Kamera im Beleuchtungsdom. Die erfassten Bilder werden mit den abgespeicherten Informationen abgeglichen und die Teile entweder als OK oder NOK (defekt) klassifiziert. Dank Deep Learning lässt sich das System durch das Einlernen von Beispielbildern trainieren. So ist ViPAS für unterschiedliche Sichtprüfaufgaben einsetzbar. Vernetzte Hydraulik von Bosch Rexroth Immer dann, wenn es darum geht, große Kräfte zu erzeugen, hohe Wirkungsgrade zu erzielen, sicher, zuverlässig und über einen langen Zeitraum hinweg gleichförmige Leistung zu gewährleisten, kommt Hydraulik zum Einsatz – so auch in der industriellen Fertigung. Wie sich Hydraulikkomponenten vernetzen und sinnvoll in die Fabrik der Zukunft einbinden lassen, zeigt Bosch Rexroth anhand der CytroBox. Die im Hydraulikaggregat integrierten Sensoren informieren über den aktuellen Filter-, Öl- oder Antriebszustand. Ein Dashboard liefert Instandhaltern alle benötigten Informationen zur CytroBox – vom Komponenten- und Betriebszustand bis hin zu anstehenden Wartungsarbeiten und Predictive Maintenance Analysen. Kombiniert mit einer deutlichen Geräuschreduktion auf 75 dB(A) ermöglicht die CytroBox ein angenehmes Arbeiten.

Industrie 4.0
Überblick zu Aktivitäten im Land

27.03.2019

Factsheet

Industrie 4.0

Überblick zu Aktivitäten im Land

Bosch hat eine lange Tradition in Schweden . Seit 1904 ist das internationale Technologie- und Dienstleistungsunternehmen in dem Land aktiv und heute mit seinen vier Unternehmensbereichen Mobility Solutions, Industrial Technology, Energy and Building Technology und Consumer Goods dort vertreten. Insgesamt beschäftigt Bosch in Schweden mehr als 1 600 Mitarbeiter an neun Standorten, darunter drei Werke. Die Tochtergesellschaft Bosch Rexroth produziert in Mellansel unter der Produktmarke Hägglunds Hochleistungshydraulikantriebe für unterschiedlichste Anwendungen. Im Stockholmer Bezirk Älvsjö betreibt Bosch Rexroth eine Zylinderfabrik. In Tranas fertigt der Geschäftsbereich Thermotechnology Wärmepumpen. Die schwedische Unternehmenszentrale befindet sich in Kista, einem Stadtteil im Nordwesten Stockholms. Im Geschäftsjahr 2018 hat Bosch einen Umsatz von rund 1,1 Milliarden Euro in Schweden erwirtschaftet.Innovationsschmiede im Süden: Entwicklung für das IoT Im südschwedischen Lund hat das Unternehmen im Jahr 2016 einen Entwicklungsstandort eröffnet, an dem Soft- und Hardwarelösungen für das Internet of Things (IoT) entstehen. Seit der Eröffnung im Jahr 2016 hat sich die Anzahl der dort tätigen Experten auf rund 100 verdoppelt. Im Fokus stehen in Lund Lösungen für die vernetzte Mobilität, etwa aus den Bereichen Infotainment, Cybersecurity oder der App-Entwicklung für Fahrzeuge und eBikes. Zudem entwickeln die Experten domänenübergreifende IoT-Lösungen für die Vernetzung von Mobilität zum Beispiel mit Energie- und Gebäudetechnik. Tests am Polarkreis: Die Wiege automobiler Sicherheitstechnik Auf der Halbinsel Vaitoudden im hohen Norden des Landes testet Bosch seit mehr als 45 Wintern Fahrzeugsicherheitssysteme auf Eis und Schnee. Hier entstand beispielsweise das erste Antiblockiersystem des Unternehmens. Im Jahr 2003 hat Bosch dort sein Wintertestzentrum Vaitoudden eröffnet, in dem das Unternehmen wie auch seine Kunden Lösungen für die automatisierte Mobilität testen und weiterentwickeln. Bosch Standorte in Schweden

Industrie 4.0
Robotik für Menschen mit Handicap

25.09.2018

Pressemeldung

Industrie 4.0

Robotik für Menschen mit Handicap

Stuttgart – Der Einzug von Robotern in Produktionshallen ist in vollem Gange, Arbeitsumgebung und -inhalte ändern sich. Doch wie sieht sie aus, die neue Arbeitswelt? Wie funktioniert die Arbeitsteilung zwischen Mensch und Maschine? Und welche Möglichkeiten bieten Roboter, um speziell Menschen mit Handicap attraktive Arbeit und Teilhabe zu ermöglichen? Das von der Robert Bosch GmbH, dem Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation IAO, dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA und der ISAK GmbH realisierte Projekt AQUIAS (Arbeitsqualität durch individuell angepasste Arbeitsteilung zwischen Servicerobotern und schwer-/nichtbehinderten Produktionsmitarbeitern) liefert Antworten. Gefördert wird das Projekt vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF). Beim Projekt AQUIAS möchten wir von schwerbehinderten Mitarbeitern lernen, wie sich die Mensch-Roboter-Interaktion verbessern lässt....Wolfgang Pomrehn, Produktmanager der APAS-Assistenzsysteme bei Bosch Arbeit attraktiver gestalten Die AQUIAS-Initiatoren gehen einen besonderen Weg: Sie setzen APAS, den automatischen Produktionsassistenten von Bosch, bei der ISAK GmbH ein; einem Unternehmen, in dem Schwerbehinderte mit unterschiedlichen, teils erheblichen Leistungseinschränkungen arbeiten. Zum Einsatz kommt APAS in der Sanitärmontage. Hatte der Mitarbeiter zuvor bis zu 8 000 Mal am Tag eine Handhebelpresse zu bedienen, um filigrane Teile miteinander zu verpressen, übernimmt diese monotone und körperlich belastende Aufgabe heute der Roboter. Der Mitarbeiter wird entlastet und kann sich auf die abschließende Qualitätskontrolle konzentrieren. Im Rahmen des Projekts ist es gelungen, die Qualität der Arbeit zu verbessern: Anstrengende Tätigkeiten fallen weg, dafür entsteht Freiraum für hochwertigere Aufgaben und den zwischenmenschlichen Austausch. „Wir haben erreicht, dass ausschließlich für den Menschen körperlich und psychisch belastende Aufgaben vom Roboter übernommen werden. Alle anderen Aufgaben, wie die Vorbereitung der Arbeitsschritte oder die Qualitätskontrolle, verbleiben beim Menschen und sichern so den Erhalt abwechslungsreicher Tätigkeiten“, bilanziert David Kremer vom Fraunhofer IAO, der das Projekt koordiniert. Menschen mit Handicap erhalten so eine berufliche Perspektive und die Möglichkeit zur Teilhabe an der modernen Produktion. Robotik-Lösungen auf individuelle Anforderungen ausrichten Damit die zukunftsweisende Robotik-Technologie bei der ISAK GmbH eingesetzt werden konnte, hat Bosch den Arbeitsplatz speziell auf die Fertigungsumgebung und die unterschiedlichen Bedürfnisse der Mitarbeiter angepasst. Es galt, Schnittstellen zwischen Mensch und Maschine neu zu konfigurieren. So passt sich der Roboter flexibel an individuelle Tischhöhen an und seine Sensorhaut ermöglicht eine Zusammenarbeit ohne Schutzzaun: Kommt ein Mitarbeiter zu nahe, stoppt APAS automatisch völlig berührungslos ab. Werkstücke lassen sich auf diese Weise sicher übergeben und Kollisionen vermeiden. Von schwerbehinderten Mitarbeitern lernen „Beim Projekt AQUIAS möchten wir von schwerbehinderten Mitarbeitern lernen, wie sich die Mensch-Roboter-Interaktion verbessern lässt. Die Anforderungen, die ein Produktionsassistent erfüllen muss, sind vielfältig und oft abweichend von der Norm. Deshalb entwickeln wir individuelle Lösungen und erweitern kontinuierlich das Spektrum an Situationen und Aufgaben, bei denen APAS unterstützt“, sagt Wolfgang Pomrehn, Produktmanager der APAS-Assistenzsysteme bei Bosch. Aus den Ergebnissen leitet Bosch Maßnahmen ab, um den Einsatz von Robotern in Produktion und Logistik weiter zu verbessern. Das Unternehmen plant, in seinem Werk in Blaichach (Allgäu) Arbeitsplätze für Mitarbeiter mit und ohne Leistungseinschränkungen einzurichten. Im Fokus steht dabei die Handhabung schwerer Aluminiumblöcke für den Automobilbau, die bei optischen Qualitätsprüfungen unter dem Mikroskop bewegt werden müssen. Über APAS Automatische Produktionsassistenten wie APAS ermöglichen eine sichere Zusammenarbeit von Mensch und Maschine und sind Teil des Industrie 4.0-Konzepts von Bosch. Aktuell ist der kollaborative Roboter bereits in rund 20 Bosch-Werken im Schichtbetrieb rund um die Uhr im Einsatz. Auch namhafte Unternehmen in der Automobil- und Elektroindustrie und der Steuerungs- und Automatisierungstechnik setzen APAS nutzbringend in der Fertigung ein.

Industrie 4.0
Deutschland kann Hightech: Halbleiter sind der Grundstein für mehr Lebensqualität

25.06.2018

Referat

Wirtschaft

Deutschland kann Hightech: Halbleiter sind der Grundstein für mehr Lebensqualität

Es gilt das gesprochene Wort.Sehr geehrte Damen und Herren, vor nur fast einem Jahr haben wir gemeinsam die Entscheidung zum Bau unserer neuen 300-Millimeter-Halbleiterfabrik bekannt geben – heute können wir nach komplexen Planungsschritten den Grundstein für die Chipfabrik der Zukunft von Bosch legen. Wir legen damit zugleich den Grundstein für mehr Lebensqualität der Menschen, wir legen den Grundstein für mehr Sicherheit im Straßenverkehr – und wir legen den Grundstein für eine Schlüsseltechnologie des Internets der Dinge sowie der Mobilität der Zukunft. Halbleiter sind Kernbestandteil aller elektrischen Systeme. Und Halbleiter machen Daten auch zum begehrten Rohstoff der Zukunft – ohne Halbleiter würde heute kein Auto mehr fahren. Sie ermöglichen automatisiertes, ressourcenschonendes Fahren und sorgen für bestmöglichen Insassenschutz – etwa beim Auslösen eines Airbags. Für die immer größeren Anwendungsfelder von Halbleitern erweitern wir unsere Fertigungskapazitäten und setzen für unser neues Werk auf den Technologiestandort Deutschland. Mit dem Neubau steigen wir erstmals in die 300-Millimeter-Technologie ein, um weitere Skaleneffekte zu erzielen und unsere Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Die Landeshauptstadt Dresden ist für uns ein Motor der Mikroelektronik in Europa – und war damit weltweit die erste Wahl für unsere Milliardeninvestition. Ich bin überzeugt: Deutschland kann Hightech. Durch eine enge Kooperation mit Halbleiterunternehmen, Wissenschaft und Lehre wollen wir sowohl unsere Innovationskraft als auch die Wettbewerbsfähigkeit dieser Hochtechnologiebranche stärken – in Deutschland und in Europa. Meine Damen und Herren, in unserer Chipfabrik schaffen wir mit hochautomatisierten Fertigungsprozessen täglich nicht nur Zukunft in Form von Halbleitern. Wir schaffen ebenso die Zukunft für hochattraktive Arbeitsplätze. In unserem Hightech-Werk sollen künftig bis zu 700 Mitarbeiter tätig sein. Wir suchen kreative Köpfe, die den Bau der modernsten Chipfabrik von Bosch mitgestalten. Dazu setzen wir stark auf Fachkräfte aus der Region, aber auch auf internationale Kompetenzträger und Experten. Unser neues Bauvorhaben ist zugleich die größte Einzelinvestition in der Geschichte von Bosch. Wir investieren rund eine Milliarde in unseren neuen Standort und freuen uns, dass das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie beabsichtigt, die Einrichtung und Inbetriebnahme zu unterstützen. Neben der Bundesregierung haben auch das Land Sachsen und die Stadt Dresden Unterstützung zugesichert. Deshalb bedanke ich mich an dieser Stelle bei Ihnen, Herr Bundesminister Altmaier, und auch bei Ihnen, Herr Ministerpräsident Kretschmer. Sie und Ihre Vorgänger haben dazu beigetragen, dass wir heute gemeinsam bereits den symbolischen Grundstein legen können – für mehr Lebensqualität der Menschen, für die Halbleiterbranche in Dresden und für die Wettbewerbsfähigkeit des Technologiestandortes Deutschland.

Wirtschaft

25.06.2018

Factsheet

Wirtschaft

Grundsteinlegung 300-Millimeter-Halbleiterwerk Dresden

Allgemeine Informationen Investitionssumme rund eine Milliarde Euro Grundstück ca. 100 000 m2 (ca. 14 Fußballfelder) Gesamtnutzfläche ca. 72 000 m² Fertigungs- und Büroflächen Bauverlauf Spatenstich Frühjahr 2018 Maschineninstallation Mitte/Ende 2019 Pilotproduktion ab Ende 2021 Mitarbeiter im Endausbau bis zu 700 Gesuchte Berufsqualifikationen Experten aus der Halbleiterindustrie, wie Prozess-, Produktions- oder Instandhaltungsingenieure, Mathematiker, Softwareentwickler sowie Berufserfahrene aus Studienrichtungen wie Physik, Chemie und Mikrosystemtechnik Fertigungstechnologie Hochautomatisierte Halbleiterproduktion (300-mm-Siliziumsubstrate (Wafer) mit Strukturbreiten bis 65 nm; 1 nm ist ein Millionstel Millimeter) Vernetzte Produktion Pro Sekunde übertragen die Maschinen ein Gigabit Produktionsdaten. Täglich entstehen Datenmengen, die umgerechnet mehr als 42 Millionen beschriebene Blatt Papier mit einem Gewicht von 22 Tonnen ergäben.Informationen zum Bauwerk Gesamtbaumasse 600 000 m³ Betonbedarf ca. 66 500 m³ (etwa 8 300 LKW-Betonmischer) Stahlbedarf ca. 16 400 Tonnen (etwa 30 A380-Passagierflugzeuge) Erdbewegungen/-aushub ca. 90 000 m³ (etwa 7 500 Lkw-Ladungen) Bohrpfähle für das Fundament ca. 860 Stück Bodenplatte 100 cm Dicke Länge der Rohrleitungen ca. 80 km Länge der Elektroleitungen ca. 380 km (2 x Strecke Berlin-Dresden)Internetquellen Stellenbörse für Bewerber www.bosch-career.de/jobs Standortseite Dresden www.bosch.de/unser-unternehmen/bosch-in-deutschland/dresden Halbleiter von Bosch www.bosch-semiconductors.com

Wirtschaft
Bosch legt Grundstein für Chipfabrik der Zukunft

25.06.2018

Pressemeldung

Wirtschaft

Bosch legt Grundstein für Chipfabrik der Zukunft

Stuttgart/Dresden – Mit der Grundsteinlegung in Dresden erreicht der Bau der modernsten Halbleiterfabrik der Bosch-Gruppe einen wichtigen Meilenstein: Bereits Ende 2019 soll der Komplex fertig sein, um mit dem Einzug der Fertigungsmaschinen zu beginnen. „Wir legen heute den Grundstein für die Halbleiterfabrik der Zukunft und damit auch für mehr Lebensqualität der Menschen und deren Sicherheit im Straßenverkehr”, sagte Dr. Dirk Hoheisel, Mitglied der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH, anlässlich des Festaktes. „Halbleiter sind die Schlüsseltechnologie für das Internet der Dinge und die Mobilität der Zukunft. In Steuergeräten von Autos eingesetzt, ermöglichen sie zum Beispiel automatisiertes, ressourcenschonendes Fahren sowie bestmöglichen Insassenschutz.“ Bundeswirtschaftsminister Peter Altmaier betonte in seiner Ansprache die zentrale Bedeutung der Investition von Bosch: „Die heutige Grundsteinlegung ist ein wichtiger Beitrag für die Sicherung der künftigen Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Deutschland. Wir haben in Deutschland und Europa eine sehr gute Forschungslandschaft, aber wir dürfen hier nicht stehen bleiben, sondern wir brauchen auch die Entwicklungskompetenz, das Know-how, aber vor allem auch die industrielle Herstellung und Anwendung von Mikroelektronik in Deutschland und Europa. Daher ist die heutige Grundsteinlegung ein wichtiger Schritt.“ Das Technologie- und Dienstleistungsunternehmen wird rund eine Milliarde Euro in seinen neuen Standort in der sächsischen Landeshauptstadt investieren. Die ersten Mitarbeiter sollen im Frühjahr 2020 ihre Arbeit im neuen Werk aufnehmen. Wir legen heute den Grundstein für die Halbleiterfabrik der Zukunft und damit auch für mehr Lebensqualität der Menschen und deren Sicherheit im Straßenverkehr....Dr. Dirk Hoheisel In Dresden errichtet die Bosch-Gruppe nach Reutlingen ihr zweites Halbleiterwerk in Deutschland. Das Unternehmen will damit seine Fertigungskapazitäten erweitern, um seine weltweite Wettbewerbsposition zu stärken. Halbleiter finden immer mehr Einsatz in den wachsenden Anwendungen im Internet der Dinge und für Mobilitätslösungen. Laut der Marktforschung Gartner ist der weltweite Halbleiterumsatz allein im Jahr 2017 um rund 22 Prozent gestiegen. „Wir liegen mit dem Bau voll im Zeitplan“, sagte der zukünftige Werkleiter Otto Graf. „In der Bauphase werden rund 7 500 Lkw-Ladungen Erde bewegt, etwa 80 Kilometer Rohrleitungen verlegt und mehr als 65 000 Kubikmeter Beton verarbeitet – das entspricht der Ladung von 8 000 Betonmischern.“ Die Pilotproduktion soll nach einer Anlaufphase voraussichtlich Ende 2021 beginnen. Dazu entsteht auf dem rund 100 000 Quadratmeter großen Grundstück – etwa so groß wie 14 Fußballfelder – ein mehrstöckiges Gebäude aus Büro- und Produktionsbereichen mit einer Gesamtnutzfläche von fast 72 000 Quadratmetern. Bis zu 700 Beschäftigte werden für die hochautomatisierte Chipfertigung tätig sein, um die Produktion zu planen, zu steuern und zu überwachen. Dazu gehört auch die Weiterentwicklung der Produktionsprozesse sowie die Auswertung der Herstellungsdaten im weltweiten Fertigungsverbund. Wirtschaftsstandort Sachsen: Motor für die Mikroelektronik Europas „Die Entscheidung von Bosch markiert einen wichtigen Meilenstein. Der Bau der neuen Halbleiterfabrik hier bei uns schafft viele weitere attraktive Arbeitsplätze, stärkt den Technologie- und Wirtschaftsstandort Sachsen und ist auch gut für Deutschland und ganz Europa. Denn das Vorhaben trägt entscheidend mit dazu bei, dass die gesamte europäische Industrie auch künftig bei Zukunftstechnologien ganz weit vorne mitspielt“, erklärte der Ministerpräsident des Freistaats Sachsen Michael Kretschmer. „Die Investition in dieses Großprojekt spricht für das Vertrauen in den Freistaat Sachsen, es spricht für die Menschen, für das aufgebaute Netzwerk von Forschung und Wirtschaft und die hier vorhandene Innovationskraft.“ Bosch hat sich nach einem weltweiten Städtevergleich für den neuen Standort entschieden. „Die Landeshauptstadt besitzt ein ausgezeichnetes Mikroelektronik-Cluster“, betonte Hoheisel. Dresden zeichne sich durch eine gute Infrastruktur mit kurzen Wegen und guten Anbindungen aus. Es umfasst Unternehmen der Zulieferer-, Dienstleister- und Anwenderindustrie sowie Universitäten mit entsprechender technologischer Expertise. Hoheisel bekräftigte: „In enger Kooperation mit Halbleiterunternehmen und Hochschulen wollen wir die Wettbewerbsfähigkeit der Halbleitertechnologie nicht nur in Deutschland, sondern europaweit stärken.“ Die heutige Grundsteinlegung ist ein wichtiger Beitrag für die Sicherung der künftigen Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Deutschland....Bundeswirtschaftsminister Peter Altmaier Halbleitertechnik: Schlüsseltechnologie für das Internet der Dinge Basis für die Fertigung von Halbleiter-Chips aller Art ist eine Siliziumscheibe, der so genannte Wafer. Je größer sein Durchmesser, desto mehr Chips können pro Fertigungsdurchgang hergestellt werden. Unter anderem deshalb steigt Bosch mit seinem neuen Werk erstmals in die 300-Millimeter-Fertigungstechnologie ein. Mit der 300-Millimeter-Technologie lassen sich im Vergleich zur etablierten Fertigung mit kleineren 150- und 200-Millimeter-Wafern höhere Skaleneffekte erzielen. Halbleiter sind kleinste integrierte Schaltkreise mit Strukturen in Bruchteilen eines Mikrometers. Ihre mehrwöchige Herstellung ist komplex und besteht aus mehreren hundert Einzelschritten. Die Fertigung findet unter Reinraumbedingungen hochautomatisiert statt, weil bereits kleinste Partikel in der Umgebungsluft die winzigen Schaltungen stören würden. Vernetzte Fertigung: Täglich 22 Tonnen Daten für mehr Qualität Die Halbleiterfertigung zählt zu den Vorreitern einer vernetzten Produktion. In der Fabrik entstehen künftig Produktionsdaten im Umfang von umgerechnet 500 Textseiten pro Sekunde – an einem Tag entsprächen das mehr als 42 Millionen beschriebene Blatt Papier mit einem Gewicht von 22 Tonnen. Deshalb spielt bei der Herstellung der Chips im künftigen Werk künstliche Intelligenz eine besondere Rolle: Die hochautomatisierten Fertigungsanlagen analysieren ihre Prozessdaten selbst, um ihre Abläufe zu optimieren. Damit erhöht sich die Qualität der Chips bei sinkenden Fertigungskosten. Ebenso können die Planungs- und Prozessingenieure jederzeit auf diese Fertigungsdaten zugreifen, um die Entwicklung neuer Halbleiterprodukte zu beschleunigen oder Toleranzen in der Herstellung frühzeitig zu minimieren. „Für diese vernetzte und automatisierte Produktion suchen wir kreative Köpfe – vor allem Experten in der Halbleitertechnik, wie Prozessingenieure, Mathematiker oder auch Softwareentwickler“, sagte Graf. Viele neue Mitarbeiter seien für Dresden bereits eingestellt und das hohe Bewerberinteresse hielte weiter an. Führender Halbleiterhersteller mit 45 Jahren Kompetenz Bosch fertigt Halbleiter-Chips seit mehr als 45 Jahren in verschiedenen Ausführungen, vor allem als anwendungsspezifische Schaltungen (ASIC). In seiner Chipfabrik in Reutlingen produziert Bosch heute ASICs, Leistungshalbleiter und mikroelektromechanische Systeme (MEMS). ASICs von Bosch sind bereits seit 1970 in Fahrzeugen im Einsatz. Sie sind auf eine jeweilige Anwendung zugeschnitten und zum Beispiel wesentlich für die Motorsteuerung oder Auslösung eines Airbags. 2016 hatte jedes weltweit neu ausgelieferte Auto im Schnitt mehr als neun Chips von Bosch an Bord.

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