Wie Bosch seinen CO2-Ausstoß verringert

        Energiesparen ist mitunter ganz einfach: Das Abschalten gerade nicht
        benötigter Lampen und Maschinen bessert die Energiebilanz allein
        im Werk Schweinfurt um rund fünf Prozent. Auch Abwärme ist hilfreich.

Stuttgart – Bosch hat eine Selbstverpflichtung zur CO₂-Einsparung abgegeben. Bezogen auf die eigene Wertschöpfung soll sich der Ausstoß des Treibhausgases bis 2020 um 20 Prozent im Vergleich zu 2007 verringern. Bei diesem Vorhaben ist das Unternehmen auf gutem Weg: Schon 2013 unterschritt dieser relative CO₂-Ausstoß den Wert des Referenzjahres 2007 um 16 Prozent. Die Fortschritte gelingen unter anderem mit dem Einsatz neuer, energieeffizienter Technik:

Beispiele 1 bis 3: Holzschnitzel und Blockheizkraftwerk
Das Werk inNürnbergzum Beispiel wurde durch die Nutzung von Abwärme der elektrisch betriebenen Zerspanungsmaschinen und deren Versorgungsanlagen zum großen Teil unabhängig von Gas und Öl. Erst ab einer Außentemperatur von minus fünf Grad Celsius kommen zum Heizen fossile Brennstoffe zum Einsatz. Jährlich werden so 1 800 Tonnen CO₂eingespart. Das Bosch-Werk im südfranzösischenRodeznutzt unter anderem einen effizienten, mit Holzschnitzeln befeuerten Biomasse-Boiler, der im Jahr den Ausstoß von 600 Tonnen CO₂vermeidet. Am StandortSchwieberdingennahe Stuttgart werden durch den Einsatz eines Blockheizkraftwerkes (BHKW) im Jahr 1 600 Tonnen CO₂gespart.

Beispiel 4: Abwärmenutzung in Reutlingen
Im Bosch-WerkReutlingenbei Stuttgart hat Bosch ein besonders ausgeklügeltes Energiekonzept entwickelt: Abwärme aus der Produktion wird umfassend genutzt, Wasser zurückgewonnen. Zudem werden Kühlwasser- und Heizsysteme gekoppelt. Das reduziert den Verbrauch fossiler Brennstoffe. Weitere Teile des Energiekonzepts sind ein BHKW, Wärmepumpen, Rauchgaswärmetauscher sowie eine Solarthermie- und eine Photovoltaik-Anlage. Zusammen mit den effizienten Produktionsverfahren und der modernen Anlagentechnik spart Bosch am Standort Reutlingenjährlich rund 10 000 Tonnen CO₂ein. Der Wärmebedarf der modernen Chipfabrik wird zu 90 Prozent regenerativ durch Abwärmenutzung statt mit fossilen Brennstoffen erzeugt.

Beispiel 5: Die „CO₂-Netzwerker“ von Schweinfurt
Das Bosch Rexroth-Werk inSchweinfurthat das Ziel, bis zum Ende der Dekade den CO₂-Ausstoß um 20 Prozent zu reduzieren, schon fast erfüllt. „Im Mittelpunkt steht dabei der effiziente Einsatz von Energie bei der Produktion, und da gehen wir mit einem besonderen System ran“, erklärt Leo Pototzky, der das Vorhaben als Projektleiter Energie-Effizienz und CO₂-Reduktion vorantreibt. Er und seine Kollegen beziehen nicht nur eine möglichst effiziente Beleuchtung und Gebäudeisolierung ein, sondern sie nehmen sich den gesamten Maschinen- und Anlagenpark vor.

Dabei nutzen sie das Spezialwissen aus den eigenen Reihen: Bosch Rexroth fertigt Antriebs- und Steuerungstechnologien für den Maschinen- und Anlagenbau. Man kennt also das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten ganz genau. Die Experten hinterfragen, ob alle Komponenten einer Anlage zu jedem Zeitpunkt gebraucht werden oder ob Teile abgeschaltet werden können. Möglicherweise kommt so die Maschine mit weniger Pumpenleistung oder kleineren Antriebsmotoren aus. Das spart Hardware, verringert den Energieverbrauch und damit auch den Ausstoß von Treibhausgasen. Und nicht zuletzt lässt sich Geld sparen.

Insgesamt haben Pototzky und seine Kollegen bereits mehr als 150 Maschinentypen untersucht und dabei einen riesigen Wissensfundus aufgebaut. Sie sind zu „CO₂-Netzwerkern“ geworden, auf ihren Erfahrungsschatz greifen inzwischen auch etliche Werke der Bosch-Gruppe zurück. Nach der gründlichen Bestandsermittlung geht es an die Kernfragen: Welche Maßnahmen sind sinnvoll? Welche sind nachhaltig? Und nicht zuletzt: Welche sind auch wirtschaftlich? Denn auch das wichtige Ziel der CO₂-Reduktion muss sich in einem betriebswirtschaftlich realistischen Rahmen bewegen.

Ein gutes Beispiel ist derUmbau großer Schleifmaschinen. Mit ihnen werden in Schweinfurt Profilschienen aus Stahl auf den hundertstel Millimeter genau bearbeitet. Gegen die dabei entstehende Reibungshitze wird Kühlschmierstoff mit hohem Druck über Düsen zwischen Schleifscheiben und Metallschiene gespritzt. Unter anderem wurden die Düsen so umgebaut, dass der Kühlschmierstoff gezielter eingesetzt wird. Am Ende wird so viel eingespart, dass trotz höherer Produktionsmenge eine Erweiterung der Aufbereitungsanlage für den Kühlschmierstoff nicht erforderlich ist und auch die erforderliche Pumpenleistung wesentlich reduziert wird. Zudem wird weniger Kühlschmierstoff zerstäubt, der als feiner Nebel die Luft belastet hat.

Auch die Belegschaft trägt ihren Teil zum Projekterfolg bei. Wenn nicht benötigte Beleuchtung und Maschinen konsequent abgeschaltet werden, verbessert das die Energiebilanz in Schweinfurt schonum rund fünf Prozent. Insgesamt haben die Maßnahmen den CO₂-Ausstoß des Standorts Schweinfurtum fast 2 500 Tonnen pro Jahr reduziert. Damit ist das Ziel, das sich Pototzky und seine Kollegen vorgenommen haben, bereits zu 80 Prozent erreicht.

Beispiel 6: Energieeffizienz-Wiki
Das Wissen um besonders erfolgreiche Konzepte wird unter anderem über ein Bosch-weites Energieeffizienz-Wiki verbreitet. Hier gibt es zu jedem Projekt und jeder umgesetzten Idee ein Übersichtsblatt mit den wesentlichen Eckdaten. Besonders gute Beispiele werden bei Treffen der Koordinatoren vorgestellt. Später stellt der Einkauf von Bosch sicher, dass neu anzuschaffende Maschinen den höheren Anforderungen an die Energieeffizienz genügen. „Wir sind zuversichtlich, dass wir unser CO₂-Ziel erreichen“, sagt Dr. Ralph-Peter Mechnik, der die CO₂-Beauftragten zur Steigerung der Energieeffizienz bei Bosch weltweit koordiniert.

Beispiel 7: die Modellfabrik „eta“
Bosch arbeitet auch anderenorts an der energiesparenden Fabrik der Zukunft – zum Beispiel als Industrie- und Forschungspartner der „eta-Fabrik“. Dahinter verbirgt sich das öffentlich geförderte Projekt „Energieeffiziente Fabrik für interdisziplinäre Technologie- und Anwendungsforschung“ der Technischen Universität (TU) Darmstadt. Ziel ist es, den Energieverbrauch der industriellen Produktion zu reduzieren. Die Beteiligten gehen von einem Einsparpotenzial von bis zu 40 Prozent aus. Um dies zu belegen, wird auf dem Campus der TU eine Modell- und Forschungsfabrik errichtet. Alle ihre Systeme – Gebäude, technische Infrastruktur sowie Maschinen und Anlagen – werden in den Plan einbezogen und energetisch vernetzt.

Beispiel 8: Lackiererei spart 75 Prozent Energie
In seinem Werk im schwedischen Mellansel fertigt Bosch Rexroth Schwerlastmotoren für Schiffe, für die Rohstoffförderung und für Recycling-Anlagen. Motoren, die später mit Salzwasser in Kontakt kommen, erhalten einen mehrschichtigen Korrosionsschutz. Dies geschieht in einer Lackiererei auf dem Fabrikgelände. Diese spart nach ihrer Modernisierung gleichdrei Viertel des bisherigen Energieverbrauches. Dazu trägt unter anderem die Energierückgewinnung mit Wärmepumpen bei. Hinzu kommen kleinere Trocknungskabinen, verglichen mit dem Trockentunnel der alten Anlage.

Internet:
Nachhaltigkeit bei der Bosch-Gruppe:
http://bit.ly/1fpmsrW
Details zur „eta-Fabrik“:
http://bit.ly/1qw2jVW