Für mehr Energieeffizienz und Nachhaltigkeit

Stuttgart – Die Energieversorgung steht vor enormen Herausforderungen – die Liste der Anforderungen ist lang: Abhängigkeiten verringern, Versorgung ohne Unterbrechung garantieren, den Einsatz erneuerbarer Energien erhöhen, Wohlstand und wirtschaftliche Schlagkraft bewahren. Die Industrie diskutiert auf der diesjährigen Hannover Messe (30. Mai bis 2. Juni) Konzepte und Ideen für eine klimaneutrale Produktion. Ein Fünftel der CO₂-Emissionen entfällt auf die Industrie. Bosch entwickelt klimafreundliche Lösungen und setzt die Technik auch in den eigenen Werken ein. Beispiel Homburg: Der Standort pilotiert den ersten Wasserstoffkreislauf, ausgestattet mit Bosch-Technik. Nachfolgend auf einen Blick Lösungen aus dem Industrie-Portfolio von Bosch – eingesetzt im Werk in Homburg oder vor Ort gefertigt.

Intelligentes Energiemanagement für mehr Effizienz

Bosch setzt in mehr als 120 Werken auf eine eigene cloudbasierte Software-Lösung für die Steuerung des Energiebedarfs und -verbrauchs. Die Energy Platform erfasst und analysiert Energiedaten, die von verschiedenen Messpunkten an vernetzten Maschinen stammen. Wärme-, Strom- oder Druckluftverbrauch werden transparent dargestellt und analysiert: So erkennen intelligente Algorithmen Lastspitzen in Verbrauchsmustern und leiten korrigierende Maßnahmen ein. Die Überwachung der Energiedaten lässt zudem Rückschlüsse auf den Verschleiß der Anlagen zu. Wird ein Grenzwert überschritten, löst die Energy Platform ein Signal aus, das den Instandhaltungsprozess startet. Inzwischen überwacht Bosch in seinen Werken den Energieverbrauch an mehr als 90 000 Datenpunkten mit der intelligenten Lösung. Im Industrie 4.0-Leitwerk von Bosch in Homburg sind über die Plattform gut 10 000 Datenpunkte vernetzt. Am Standort ließ sich bereits in den ersten beiden Jahren der CO₂-Ausstoß um 12 Prozent senken.

Das digitale Gehirn der Fabrik der Zukunft

Industrie 4.0 liefert Stellschrauben für eine klimafreundliche Produktion. Die Nexeed-Software von Bosch Connected Industry steuert die Fertigung und trägt zu Rohstoff- und Materialeffizienz bei. Ursachen für Ausschuss können frühzeitig entdeckt und behoben werden. Ressourcen werden geschont. Maschinen und Anlagen lassen sich vorausschauend warten, nachrüsten und optimieren. Sie bleiben länger in Betrieb, der Verbrauch von Rohstoffen zur Herstellung neuer Hardware sinkt. Dank der Industrie 4.0-Software werden Fabriken um bis zu 25 Prozent produktiver, die Maschinenverfügbarkeit wird um bis zu 15 Prozent erhöht, während sich Wartungskosten um bis zu 25 Prozent reduzieren. Nexeed ist inzwischen in über der Hälfte der rund 240 Bosch-Werke und bei mehr als 100 internationalen Kunden erfolgreich im Einsatz.

Antriebstechnik für Verdichtung von Wasserstoff

Bosch Rexroth und Maximator Hydrogen haben gemeinsam eine skalierbare Lösung zur effizienten Verdichtung von Wasserstoff entwickelt: die Max Compression 2.0. Fahrzeuge können damit in Zukunft direkt mit verdichtetem Wasserstoff befüllt werden. Eine Zwischenspeicherung ist nicht mehr zwingend notwendig. Das entwickelte System zum automatischen Dichtungswechsel senkt die Lebensdauerkosten deutlich und erhöht damit die Wirtschaftlichkeit von Wasserstofftankstellen. Der modulare Aufbau bietet Betreibern Flexibilität und wächst mit dem Bedarf. Aktuell stehen skalierbare Antriebseinheiten von 75 bis 250 Kilowatt zur Verfügung. Bosch Rexroth liefert zentrale Bestandteile der Komplettlösung: ein elektrohydraulischer Antrieb zur bedarfsgerechten Leistungsregelung, zwei kundenspezifischen Antriebszylindereinheiten sowie die Leistungselektronik und digitale Regelungstechnik inklusive Software.

Fertigungs- und Prüftechnik für Brennstoffzellen

Bosch Manufacturing Solutions, der Sondermaschinenbau des Unternehmens, richtet seinen Fokus auf die ökologische Transformation von Industrie und Mobilität und bietet fortschrittliche Montage- und Automatisierungslösungen sowie Prozess- und Prüftechnologien. Auch Fertigungsequipment und Prüftechnik für Batterien und Brennstoffzellen gehören zum Portfolio. Das Tochterunternehmen Moehwald mit Sitz in Homburg entwickelt Prüfstände für Brennstoffzellen, individuell zugeschnitten auf Bedarfe der Automobilhersteller, -zulieferer und Kunden aus der Luftfahrtindustrie sowie Anlagenhersteller aus der Energietechnik. Bei den Prüfungen der Stacks und Systeme werden natürliche Bedingungen simuliert: Gaszusammensetzung, Temperatur, Druck und Feuchtegrad entsprechen realen Verhältnissen in Fahrzeugen. Moehwald hat 2017 begonnen, sich mit dieser Technologie zu beschäftigen. Inzwischen erzielt das Unternehmen bereits über 50 Prozent seines Umsatzes mit Prüftechnik für Brennstoffzellen. In einem nächsten Schritt erweitert Moehwald sein Portfolio um Fabrikausrüstung zur Fertigung von Modulen für Elektrolyseure und die zugehörige Prüftechnik.

Dezentrale Stromproduktion mit stationären Brennstoffzellenanlagen

Stationäre Festoxidbrennstoffzellen von Bosch werden künftig zur dezentralen Stromproduktion in Gebäuden, städtischen Quartieren, Fabriken, im Gewerbe und Handel sowie in Rechenzentren eingesetzt. Je nach Energiebedarf lassen sich mehrere Anlagen zusammenschalten und zu einem virtuellen Kraftwerk vernetzen. Schwankungen im Strom-Mix mit erneuerbaren Energien werden ausgeglichen – eine ideale Lösung für das Energiesystem der Zukunft. Mit einem Gesamtwirkungsgrad von mehr als 85 Prozent wird eine bedarfsgerechte Energieversorgung am Ort des Verbrauchs ermöglicht. In Homburg produziert eine Pilotanlage Strom für die Fertigung. Zusätzlich entstehende Wärme heizt zukünftig Werksgebäude. Die stationären Brennstoffzellensysteme sind H₂-ready und lassen sich mit Wasserstoff betreiben. Der Markt für die dezentrale Energieproduktion wird nach Schätzungen des Unternehmens bis 2030 ein Volumen von 20 Milliarden Euro erreichen. Bosch investiert bis zur geplanten Serienfertigung im Jahr 2024 rund 500 Millionen Euro in die Entwicklung und Vorindustrialisierung der stationären Brennstoffzellensysteme.