Schon immer wichtig bei Bosch: Innovationen in der Fertigung

Wenn bei Bosch eine Technik zum Herstellen von Produkten fehlt, bauen sich die Ingenieure ihr Werkzeug selbst. 1902 waren es schwere Drehbänke, 1930 die ultraschnellen Lichtblitze des Stroboramas für die Fortentwicklung der Diesel-Einspritzung. Heute sind es unter anderem die Maschinen zum Bohren feinster Löcher mit kraftvollen Lasern.

Stuttgart – Wie bohrt man haarfeine Löcher mit verschiedenen Durchmessern binnen kurzer Zeit in sehr hartes Metall, ohne das umgebende Material zu verändern? Bosch erledigt diese Aufgabe mit ultrakurzen Laserpulsen. Mehrere hunderttausend Pulse sprengen feinste Metallbereiche ab und formen damit die gewünschte Bohrung. So entstehen unter anderem die Ventile für die höchst effiziente Benzin-Direkteinspritzung. Die dafür nötigen, extrem präzisen Fertigungsanlagen kann man nicht einfach kaufen – Bosch baut sie im Werk Bamberg selbst. Die zulässigen Toleranzen für die Löcher liegen im Bereich weniger tausendstel Millimeter. Diese Kompetenz hat bei Bosch eine lange Tradition. Daraus erwachsen große Vorteile: Innovationskraft und Qualität.

Aus der Not eine Tugend: Maschinen für verlässliche Qualität
Für spezielle Drehbänke und Schleifmaschinen, wie sie Robert Bosch 1902 für die Produktion der neuen Hochspannungs-Magnetzündung brauchte, gab es keinen Hersteller. Aus dieser Not erwuchs eine pragmatische Lösung: die Eigenfertigung des fehlenden Werkzeuges. Alle Kompetenzen waren im Haus vorhanden. Dieser Weg ermöglichte maßgeschneiderte Lösungen. Dies mündete 1930 im Produktbereich Sondermaschinenbau, heutiger Nachfolger ist der Bereich Drive and Control Technology.

Aufschluss in hunderttausendstel Sekunden: das Stroborama
Bosch musste für anspruchsvolle Forschungs- und Entwicklungsaufgaben auch eigene Messtechniken entwickeln. So ließ sich die höchste Präzision bestehender und neuer Produkte gewährleisten. Auch diese Technik gab es nicht mit der nötigen Leistung zu kaufen. So konstruierten Techniker Mitte der 1930er Jahre für die Optimierung der Diesel-Einspritzung das Stroborama. Es war eine mit Neongas gefüllte verdunkelte Kammer, an deren Rand eine Einspritzdüse installiert war. Während der Einspritzung von Dieselkraftstoff in die Kammer wurden durch Anlegen von Hochspannung rasch aufeinander folgende Neongas-Lichtblitze erzeugt – bis zu einer 100 000-stel Sekunde kurz. Diese Szenerie wurde gefilmt. Durch das extrem verlangsamte Abspielen des Films ließen sich schon vor mehr als 80 Jahren Einspritzverläufe bei Dieselsystemen exakt analysieren, um die Fertigung zu optimieren.

20 000-fache Vergrößerung: das Bosch-Elektronenmikroskop
Ein ungewöhnlicher, aber wichtiger Schritt für den Ausbau des Fertigungs-Know-hows bei Bosch war der Bau eines Elektronenmikroskops. Ungewöhnlich deshalb, weil das mannshohe Gerät 1948 im langen Schatten der mageren Nachkriegszeit entwickelt wurde, als die Aufmerksamkeit der Unternehmen in Deutschland zumeist ausschließlich auf den Wiederaufbau zerstörter Fertigungskapazitäten gerichtet war. Wichtig war das Elektronenmikroskop, weil es dazu beitrug, neuartige Verfahren zur Steigerung der Fertigungspräzision zu entwickeln, zu analysieren und zu optimieren. Da es eine bis zu 20 000-fache Vergrößerung erreichte, konnte zum Beispiel eine bei Bosch entwickelte Fertigungsmethode verbessert werden: das „Läppen“ – die Glättung rauer Oberflächen beweglicher Metallteile. Dies war Voraussetzung etwa für die perfekte Funktion der Diesel-Einspritzpumpen aus eigener Fertigung.

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